内开连杆件弯曲冲孔级进模设计摘要模尺寸是在凹模尺寸的基础上减去双边间隙即可。亦可直接在凸模工作图上标注凹模名义尺寸，在技术要求中注明“凸模尺寸按凹模实际尺寸配置保证双边最小间隙”。冲孔模刃口尺寸计算以凸模为基准模，配置凹模，分析凸模各尺寸磨损变化情况同样存在着磨损后变大变小和不变的三种磨损情况。第类尺寸模具磨损后减小的尺寸。第二类尺寸模具磨损后增大的尺寸。第三类尺寸模具磨损后不变的尺寸同落料模。式中冲孔凸模刃口尺寸磨损系数工件的最大最小极限尺寸。磨损预留量。根据零件特点，凸凹模采用配合加工方法。按零件精度级，取由上文中公差表按级查得为为.尺寸偏差均取。切废料部分视为冲孔，则凹模尺寸计算如下.产品对冲裁断面质量要求较高，般为Ⅲ型断面，由表可查得,即。无特别说明都是指双边间隙，取.。表各种类型断面的双面间隙材料Ⅰ型断面Ⅱ型断面Ⅲ型断面Ⅳ型断面Ⅴ型断面低碳钢最大中碳钢最大高碳钢最大不锈钢最大铝最大硬铝最大冲裁模具主要部件和零件的设计与选用.工作零件结构设计凸模的结构设计凸模结构形式凸模按其工作断面的形式可分为圆形和非圆形凸模，它主要是根据制件的形状和尺寸而定。中小型凸模常采用整体式结构，大型凸模可采用镶拼式结构，其常见的凸模结构形式见中国模具设计大典第三卷冲压模具设计表.。根据表.可选取凸模的结构落料凸模刃口部分为圆形，结构简单，设计成阶梯形结构，并将安装部分设计为台阶圆部分，通过台阶方式与固定板固定。凸模的结构尺寸根据刃口尺寸卸料装置和安装固定要求确定。凸模的刃口尺寸由落料凹模刃口尺寸及凸凹模间隙配作保证。冲孔凸模的刃口部分为非圆形，为了便于凸模和固定板的加工，设计成凸模沿轴线方向横断面尺寸相同的形状结构。中部铣出槽用卡环固定。中间孔凸模与切口槽孔凸模为非圆形，但结构简单对称，凸模设计成沿轴线方向横断面尺寸相同的形结构，中部铣出槽用卡环固定。凸模长度尺寸的确定凸模长度尺寸应根据模具的具体结构，并考虑修磨固定板与卸料板之间的安全距离装配等的需要来确定。般情况下，在满足使用要求的前提下，凸模越短，其强度越高，材料越省。采用弹压卸料板的冲裁模凸模长度为式中凸模固定板厚度卸料板厚度材料厚度附加长度。包括凸模修磨量凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板间的安全距离，般为。凸模技术要求凸模刃口要求有较高的耐磨性，并能承受冲裁时的冲击力。因此应有高的硬度与适当的韧性。根据制件的形状较复杂且是大批量生产的特点，确定模具材料应选，取。凸模强度的校核在般情况下，凸模的强度和刚度是足够的，无需校核。但对于特别细长的凸模或凸模的截面尺寸很小而冲裁的板料厚度较厚的情况，则必须对凸模进行承载能力和抗失稳弯曲能力的校核，检查其危险断面尺寸和自由长度是否满足长度要求。分析制件可知切口槽孔凸模的截面尺寸较小，需校核。凸模承载能力校核凸模最小断面承受的压应力必须小于凸模材料强度允许的压力，即式中冲裁力凸模最小断面面积。对于非圆凸模由于直径孔凸模的断面为非圆形，即经校核，切口槽孔凸模的承载能力满足要求。凸模抗失稳弯曲能力校核凸模冲裁时稳定性校核采用杆件受轴向压力的欧拉公式。根据模具结构的特点，凸模属于有导向装置非圆形类，即.式中凸模的最小横截面的惯性矩冲裁力。经校核，切口槽孔凸模的抗失稳弯曲能力满足要求。各凸模的二维图如图所示图冲孔凸模图冲孔凸模图中间孔凸模图折弯凸模凹内开连杆件弯曲冲孔级进模设计摘要统方式，在副模具内自动完成冲压成形扭槽回转叠铆分组等高难度的技术功能，直接形成铁芯组件，给高精度铁芯的大批量自动化生产开辟了新路。零件介绍如图所示，内开连杆件零件，材料为，材料厚度为.，大批量生产。图内开连杆件零件图零件的工艺性分析冲裁件的工艺性是指该工件在冲裁加工过程中的难易程度。良好的冲裁工艺性应用保证材料消耗少工序数目少模具结构简单且寿命长产品质量稳定操作安全方便等。因此，冲裁件的工艺性是否好，对冲裁件质量生产效率以及冲裁模的使用寿命均有很大影响。然而，影响冲裁件公艺性的因素很多，如冲裁件的结构形状尺寸精度和材料等，这些因素往往取决于产品的使用要求。.结构形状冲裁件的形状应尽可能的简单对称，最好采用圆形矩形等规则的几何形状，或由简单的几何图形组成的形状。该零件结构较复杂，形状对称，尺寸较小，无悬臂狭槽，孔边距较大另外该零件有次折弯，如图所示。图折弯处.尺寸精度制件上工件的公差为.为级，的公差为.为级，的公差为.为级其他尺寸无精度要求，视为级，因此，制件总体精度为级，如表所示。作为内开连杆件，其毛刺高度应小于.。表公差表基本尺寸公差等级.材料制件所用的材料为，材料具有定的脆性，抗剪强度为,抗拉强度为，综上所述，制件具有较好的冲压性能，适宜采用冲裁加工，但精度要求较高。确定冲裁工艺方案在确定制件冲裁工艺方案时，先决定制件所需的基本冲裁工序性质工序数目以及工序的顺序，再将其排列组合成若干种可行方案。然后对各种工艺方案进行分析比较，综合各种方案的优缺点，最后选出种最佳方案。在分析比较方案时，应考虑制件精度批量工厂条件模具加工水平及工人操作水平等方面的因素，有时还需必要的工艺计算。.冲裁工艺方案采用单工序的冲压方法。即采用四副模具，第副落料模具第二幅冲孔模具第三副折弯，第四幅折弯采用复合工序的冲压方法第副冲孔落料模具第二幅折弯,第三个折弯采用级进工序的冲压方法即冲孔空位冲孔切缺口切缺口空位加强筋冲孔空位断料。.冲裁工艺方案分析第种方案的优点是模具设计制造简单周期短，模具结构简单，模具成本低。但不能采用切口自动叠装的结构，需采用增加定向槽口的结构，冲裁完成后由人工叠装内开连杆件，且整个冲裁过程需采用三副模具，因此生产效率低，不能满足内开连杆件大批量生产的需要第二种方案的优点是冲压的生产率较高，且制件的平整度较高。但模具结构较第种方案复杂，设计制造周期较长，模具成本较高。第三种方案的优点是冲压生产易于实现机械化和自动化，生产效率较高。但模具结构较第种方案复杂，因此设计制造周期较长，模具成本较高，能满足内开连杆件大批量生产的需要。综上分析，从制件结构看，产品比较小而且成型比较多所以选着第三种方案。.级进模具方案研究级进模具可分为以下几种典型结构.导正销定距的级进模模具的工作零件包括冲孔凸.凹模切口凸.凹模折弯凸.凹模和断料凸.凹模。定位零件包括导料板使用挡料销固定挡料销和导正销。使用挡料销用于条料首次送进时的定位，使用时用手压出挡料销。条料定位后，在树脂的作用下挡料销自动退出。条料再送进个步距时以送料机粗定位，装在凸模端面上的导正销进行精定位，保证零件上的孔与外轮廓的位置精度，侧刃只起切边的作用，如图所示。图导正销定距级进模.成型侧刃的级进模侧刃的部分结构用于零件的成型。成型侧刃是特殊功能的凸模，它的作用不仅是切边，还用于零件两端凹形轮廓的成型。为了防止条料在冲压过程中翘曲，采用两个侧刃对面排列，如图所示。图成型侧刃级进模.送料机和导正销定距的级进模它以侧刃代替了使用挡料销和固定挡料销控制条料送进距离。侧刃是特殊功能的凸模，其作用是在压力机每次冲压行程中，沿条料边缘切下块长度等于步距的边料。由于沿送料方向上，在侧刃前后，导料板间距不同，前宽后窄形成个凸肩，所以条料上只有切去料边的部分方能通过，通过的距离即等于步距用装在凸模端面上的导正销进行精定位，保证零件上的孔与外轮廓的位置精度，如图所示。第种结构的优点是挡料销保证了条料送进时有准确的送进距，定位较精确，制造简单，使用方便。但用于厚度较大的冲压材料。第二种结构的优点是切边模结构简单易于制造。但侧刃结构复杂，且侧刃容易磨损。第三种结构的优点是模具结构较第种定位准确可靠，生产效率高，结构简单且容易保证凹模和凸模固定板的强度，制造成本较低。考虑零件的尺寸精度要求较高及材料厚度较薄，为了便于操作，宜采用