（毕业设计图纸全套）加工CA6140的后托架三个孔的镗床进行总体和主轴箱设计（含说明书）

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加工的后托架三个孔的镗床进行总体和主轴箱设计摘要查取主轴的外伸尺寸为.确定镗杆直径由镗孔直径为，参考参考文献表.选取镗杆的直径为,镗刀方截面直径为.浮动卡头的选择根据轴外径，内径，由参考文献图选择浮动卡头，根据镗孔形式为单导向悬臂孔，采用较为普遍的内滚式单导向悬臂镗孔，根据卡头内径尺寸及镗孔直径为,确定滑套的径向尺寸.导向装置的选择由参考文献表查得导套的总长度，导套口至工件的距离，取导套的长为，选取导套口至工件的距离为.工作循环及行程的确定由于该动力箱只加工,行程主要由镗孔决定工作进给长度，切入长度般为，取取,切出长度由参考文献表查得，加工长度根据零件图可知孔深，算出工作进给工快退长度的确定般选固定式夹具或钻孔或扩孔机床上，动力头快速退回行程只要将所有的刀具都退回至导套内，不影响工件装卸即可，故快退尺寸由以下尺寸链可知图快进快退尺寸链图快退,快进.机床生产率计算卡生产率计算卡是用以反映机床的加工过程完成每个动作所需的时间切削用量机床生产率及机床负荷率等，计算公式参照参考文献。.理想生产率理想生产率单位为件是指完成年生产纲领包括备品及废品率在内所要求的机床生产率。它与全年工时总数有关，般情况下，单班制取，两班制取。则由公式得.实际生产率实际生产率是指所设计的机床每小时实际可生产的零件数量。即公式式中，生产个零件所需时间。式中为刀具工作进给长度，单位为为刀具工作进给速度，单位为当加工沉孔止口锪窝光整表面时，滑台在死挡铁上的停留时间，通常指刀具在加工终了时无进给状态下旋转转所需的时间，单位为分别为动力部件快进快退行程长度，单位为动力部件快速行程速度。用机械动力部件时取用液压动力部件时取直线移动或回转工作台进行次工位转换时间，般取.工件装卸时间，它取决于装卸自动化程度工件重量大小装卸是否方便及工人的熟练程度等。通常取。所以则.机床负荷率机床负荷率为理论生产率与实际生产率之比。由参考文献公式则组合机床主轴箱设计主轴箱是组合机床的重要专用部件。它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置切削用量和主轴类型设计的传递个主轴运动的动力部件。其动力来自通用的动力箱，与动力箱起安装于进给滑台，可完成钻扩较镗等加工工序。主轴箱般具有多根主轴同时对列孔系进行加工。但也有单轴的，用于镗孔居多，此次本设计的镗孔就是属于此类型。目前主轴箱设计有般设计法和电子计算机辅助设计法两种。计算机设计主轴箱，由人工输入原始数据，按事先编制好的程序，通过人机交互方式，可迅速准确地设计传动系统，绘制主轴箱总图零件图和箱体补充加工图，打印出轴孔坐标及组件明细表。般设计法的顺序是绘制主轴箱设计原始依据图确定主轴结构轴颈及模数拟订传动系统计算主轴传动轴，绘制坐标检查图绘制多轴箱总图，零件图及编制组件明细表。在此用般设计方法设计多轴箱。.绘制右主轴箱设计原始依据图主轴箱的设计原始依据图是根据“三图卡”整理编绘出来的，其内容包括主轴箱设计的原始要求和已知条件。在编制此图时从“三图卡”中已知.主轴箱轮廓尺寸.工件轮廓尺寸及各孔的位置尺寸.工件和主轴箱相对位置尺寸。根据以上依据编制出的主轴箱设计原始依据图如下图所示图组合机床设计原始依据图注.被加工零件编号及名称后托架。材料及硬度灰铸铁.主轴外伸尺寸及切削用量表表主轴外伸尺寸及切削用量轴号主轴外伸尺寸切削用量备注工序内容镗.加工的后托架三个孔的镗床进行总体和主轴箱设计摘要格式的彩色打印机。还可输出三维和二维图形给予其他应用软件，诸如有限元分析及后置处理等，这都是通过标准数据交换格式来实现，用户更可配上软件的其它模块或自行利用语言编程，以增强软件的功能。它在单用户环境下没有任何附加模块具有大部分的设计能力，组装能力运动分析人机工程分析和工程制图能力不包括或标准，并且支持符合工业标准的绘图仪，和黑白及彩色打印机的二维和三维图形输出。功能如下．特征驱动例如凸台槽倒角腔壳等．参数化参数尺寸图样中的特征载荷边界条件等．通过零件的特征值之间，载荷边界条件与特征参数之间如表面积等的关系来进行设计。．支持大型复杂组合件的设计规则排列的系列组件，交替排列，的各种能用零件设计的程序化方法等。．贯穿所有应用的完全相关性任何个地方的变动都将引起与之有关的每个地方变动。其它辅助模块将进步提高扩展的基本功能。二．机构运动仿真工程师无需等待物理原型就能测试产品的动力行为。利用机构动力学仿真，您可以虚拟地仿真包含运动元件的系统中的作用力和加速度。而且，您可以综合考虑诸如弹簧电动机摩擦力和重力等动力影响，相应地调整产品性能。改善检验和认证过程并最大程度地提高设计信心，而无需承受制造昂贵原型的负担。与设计和分析工具完全集成，从而无需再花费时间精力和金钱来处理数据转换和关联的错误。利用机构仿真有以下优点•可以创建虚拟样机在桌面计算机中进行测试，从而降低开发成本模拟赛车悬架所受到的实际作用力。•能够更快速和更早地将变更反映在产品中，并从桌面计算机测试中即时获得结果。•通过缩短开发时间率先向市场推出更优质的产品。•通过对产品寿命进行更准确的估计，从而可降低保修成本。•利用具体的动画式生产指令进行装配，可以避免代价高昂的制造错误。•通过利用从虚拟测试中所节省的时间来评估更多设计构思，从而可开发出更新颖的产品。•在易于学习直观明了的用户界面中工作。组合机床总体设计组合机床总体设计，针对后托架加工零件的特点，拟订工艺和结构方案，并进行方案图样和有关技术文件设计。．组合机床工艺方案的制定工艺方案的拟订是组合机床设计的关键步。因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，应根据工件的加工要求和特点，按定的原则结合组合机床常用的工艺方法充分考虑各种因素，并经技术经济分析后拟订出先进合理经济可靠的工艺方案。图后托架零件图图后托架零件三维模型此次设计的组合机床是用于加工后托架镗孔专用组合机床，其工艺方案为镗孔，其具体的加工工艺如下.镗孔至要求，.镗孔至要求，.镗孔至要求，正确选择组合机床加工工件采用的基准定位，是确保加工精度的重要条件。本设计的后托架是壳体类零件，壳体类零件般都有较高精度的孔和面需要加工，又常常要在几次安装下进行。因此，定位基准选择“面两孔”是最常用的定位方法，因此该被加工零件采用“面两销”的定位方案，定位基准和夹压点见零件的工序图。该定位方案限制的自由度如下以工件的底面为定位基准面，约束了向的转动和向的移动个自由度。定位销约束了向的移动个自由度。菱形销约束了向的转动个自由度。这样工件的个自由度被完全约束了得到了完全的定位。．组合机床配置型式及结构方案的确定根据选定的工艺方案确定机床的配置型式，并定出影响机床总体布局和技术性能的主要部件的结构方案。既要考虑能实现工艺方案，以确保零件的精度技术要求及生产率，又要考虑机床操作方便可靠，易于维修，且润滑冷却排屑情况良好。对同个零件的加工，可能会有各种不同的工艺方案和机床配置方案，在最后决定采取哪种方案时，绝不能草率，要全面地看问题，综合分析各方面的情况，进行多种方案的对比，从中选择最佳方案。各种形式的单工位组合机床，具有固定式夹具，通常可安装个工件，特别适用于大中型壳体类零件的加工。根据配置动力部件的型式和数量，这种机床可分为单面多面复合式。利用多轴想同时从几个方面对工件进行加工。但其机动时间不能与辅助时间重合，因而生产率比多工位机床低。在认真分析了被加工零件的结构特点及所选择的加工工艺方案，又