（毕业设计图纸全套）单级减速机箱体和箱盖工艺工装设计（含说明书）

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单级减速机箱体和箱盖工艺工装设计摘要，切削深度机床主轴转速，取实际切削速度被切削层长度刀具切入长度.刀具切出长度取根据参考文献表可得.攻丝选择高速钢机用丝锥等于工件螺纹的螺距，即按机床选取基本工时.由表.得装夹工件时间为.由表.得松开卸下工件时间为.由表.得测量工件时间为.所以辅助时间是.则总.工序粗铣再精铣下底面和精铣结合面工步粗铣下底面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用。.决定铣削用量决定铣削深度因为加工余量大，分粗精两次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则.按机床标准选取.当时按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为.工步三精铣结合面.选择刀具刀具选取不重磨损硬质合金套式面铣刀，刀片采用。.决定铣削用量决定铣削深度因为粗加工加工完毕后加工余量不大，次加工完成决定每次进给量及切削速度根据型铣床说明书，其功率为为.，中等系统刚度。根据表查出，则.按机床标准选取.当时.按机床标准选取计算工时切削工时，则机动工时为.工序钻结合面处两锥销孔机床立式钻床刀具根据参考文献表选取高速钢麻花钻进给量取.切削速度.取确定机床主轴转速.与相近的机床转速为。现选取。所以实际切削速度.切削工时，按参考文献表.。其中式.说明了切削所需工时工序粗铣在精铣输出轴和输入轴端面查参考文献表.刀具硬质合金铣刀面铣刀，材料齿数，此为粗齿铣刀。因其单边余量.，所以铣削深度.。每齿进给量根据参考文献表.，取，铣削速度参照参考文献表，取.。机床主轴转速.式中铣削速度刀具直径。机床主轴转速按照参考文献表.实际铣削速度.进给量工作台每分进给量.根据参考文献表.,被切削层长度由毛坯尺寸可知铣刀切入时取，铣刀切出时取根据参考文献表可得由表.得操作机床时间为.由表.得测量工件时间为则总.。工序钻孔并攻丝输出轴端面孔钻螺纹孔底孔根据参考文献表查得进给量,切削速度，切削深度。机床主轴转速.取实际切削速度.被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取根据参考文献表可得单级减速机箱体和箱盖工艺工装设计摘要，以粗加工后的罩盖下端面为主要的定位精基准，这样也满足“基准重合”原则。.加工顺序的安排先粗后精先粗加工后精加工有利于加工误差和表面缺陷层的逐步消除，重而逐步提高零件的加工精度和表面质量先主后次零件的主要表面设计基准面工作面应先加工，次要面键槽螺孔可在主要表面加工到定精度后最终加工前加工。先面后孔用平面定位比较稳定可靠，加工过的平面上孔比在毛坯面上钻孔不易产生孔轴线的偏斜和较容易保证孔距尺寸依据以上的原则设计加工工序以边缘不加工面为粗基准，夹具夹紧中间轴承孔来粗铣和精铣结合面，边缘不加工面限制了自由度，满足加工要求。以结合面为定位基准，箱体两侧通过支承点作为第二类定位基准，以侧不加工端为粗基准。定位基准限制了自由度，通过模孔钻箱体上所有孔，先通过锪平刀锪平，再换刀钻孔。以结合面为精基准，以两侧和端不加工的侧端为粗基准，为第二类定位基准，加工窥视孔端面，粗铣，再精铣。以步骤的定位基准，攻丝注油孔和吊耳孔，以及攻丝窥视孔端面螺孔。下箱体以结合面为粗基准加工粗精铣下底面，再以下底面为精基准加工结合面，夹具夹紧两侧，作为第二类定位基准。下箱体以结合面为精基准，以两侧定位作为第二次定位基准，以侧端面加工的边缘面为粗基准，限制自由度，加工各个轴端通孔首先锪平再钻孔。以下底面为定位基准锪平底座个孔，再钻孔。上下箱结合，拧紧各个螺栓，以下底面为定位基准，以输出轴为粗基准，加工两个锥销孔。以底座四孔为定位基准，夹具夹紧两侧，同时粗铣精铣输出端两端面和端输入轴的端面。底座四孔定位限制自由度。以底座四孔为定位基准，钻孔和攻丝输出轴两端面和输入轴端面。以底面与两锥销孔为定位基准，精加工轴承孔，夹具夹紧机座底面的不加工面，以输入轴端面为精基准，精加工输出轴承孔，以底面与两定位孔为定位基准，定位夹紧方式见工序卡图。.工艺规程的设计制定工艺路线零件机械加工工艺过程是工艺规程的中心问题，其内容包括确定定位基准选择各加工表面的加工方法安排加工顺序及组织整个加工工艺过程中各个工序的内容确定各个工序所采用机床设备和工艺装备等。设计时应同时考虑几个方案，经过分析比较，选择出比较合理的方案。根据减速箱体零件为大批生厂，所以采用通用机床，并配以专用的夹具刀具，并考虑工序集中，以提高生产率，减少机床数量，降低生产成本。经零件工艺分析，零件毛坯为砂型机械造型，并经人工时效处理消除铸件内应力，改善工件的可切削性。先确定工艺路线如下工艺方案工序Ⅰ铸造工序Ⅱ去应力退火工序Ⅲ粗铣对合面工序Ⅳ粗精铣侧面工序Ⅴ钻孔并攻丝注油孔.工序Ⅵ粗精铣下底面和精铣对合面工序Ⅶ加工结合面处两销锥孔和底座四个定位孔以及输出轴旁四个连接孔工序Ⅷ粗精铣输出和输入轴端面工序Ⅸ钻孔和攻丝输出轴和输入轴端面孔工序Ⅹ精加工输出入轴承孔工序Ⅺ精加工输入轴承孔工序Ⅻ检查方案二工序Ⅰ铸造工序Ⅱ去应力退火工序Ⅲ粗精铣对合面工序Ⅳ粗精铣侧面和下底面工序Ⅴ粗精铣输出轴和输入轴端面工序Ⅵ攻丝注油孔.工序加工结合面处面个销锥孔和底座四个定位孔及输出轴旁四个连接孔工序Ⅷ精加工输出入轴轴承孔工序Ⅸ检查工艺方案的比较与分析上述两个工艺方案的特点在于方案二以端面为基面加工其它面，面和孔加工顺序比较混乱方案则与二有所不同，两端面分开加工，先加工面再以面为基准加工孔两者比较可以看出，第方案比第二方案合理，位置精度也较易保证，定位及夹紧等都比较方便所以采用方案工序铸造工序去应力退火工序粗铣对合面工序粗精铣侧面工序钻孔并攻丝注油孔，吊耳孔，孔端面螺孔工序粗精铣下底面和精铣对合面工序加工结合面处两销锥孔和底面四个定位孔以及输出轴旁四个连接孔工序粗精铣输出轴和输入轴端面工序钻孔和攻丝输出轴和输入轴端面孔工序精加工输出入轴承孔工序检查工序设计.工序尺寸与毛坯尺寸加工余量的确定“减速器箱体”零件材料，生产类型为大批生产，查参考文献表，因为箱体有腔孔等形状复杂所以采用砂型铸造毛坯查参考文献表，根据为砂型机械造型材料为灰铸铁选取铸造公差等级为