（毕业设计图纸全套）反向旋转型双螺杆挤压机及传动系统的设计（含说明书）

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反向旋转型双螺杆挤压机及传动系统的设计摘要动轴主要结构形式如图所示。为简化计算，在校核时我们暂且忽略螺杆对从动轴的轴向压力，不考虑其对轴强度校核计算的影响。由于设计成齿轮轴形式，因此轴材料亦为，热处理方法采用渗碳淬火低温回火，查，得，。表以下是参考，进行从动轴强度校核的具体计算过程计算项目计算内容计算结果按许用弯曲应力校核计算齿轮受力圆周力径向力.轴向力.作齿轮轴受力图见图计算支座反力水平面反力由，得其中负号表示与图中所示方向相反，以下若无特别说明，等同。由，得垂直面反力由，得.作水平面受力图见图作垂直面受力图见图计算各平面弯矩水平面弯矩左.左.•这里，弯矩前的负号表示与图上对应的纵坐标正向相反，以下同。右.右.•垂直面弯矩•作水平面弯矩图见图作垂直面弯矩图见图合成弯矩左左续表左.•右右右.•作合成弯矩图见图作转矩图见图计算当量弯矩许用应力用插值法由表.查得.，.应力校正系数.当量弯矩左左左.•右右.•右.•右•作当量弯矩图见图.校核轴径处轴径右强度足够，安全表安全系数校核判断危险截面初步分析ⅠⅡⅢⅣ四个截面都有较大的应力和应力集中，但相比之下ⅡⅢ两处的应力较大，且应力集中较明显，又由当量弯矩图可知，弯矩ⅢⅡ，故以截面Ⅲ为例进行安全系数的校核。轴材料为，渗碳处理，由表.所列公式计算疲劳极限对称循环疲劳极限脉动循环疲劳极限等效系数截面Ⅱ上的应力弯矩ⅡⅡ.•弯曲应力幅Ⅱ.弯曲平均应力扭转切应力扭转切应力幅和平均切应力应力集中系数有效应力集中系数在此截面处，有轴径变化，过渡圆角，由，.续表和，从附录表中查出.，.表面状态系数从附录表中查得，尺寸系数从附录表中查得ε反向旋转型双螺杆挤压机及传动系统的设计摘要工系统图.典型食品挤压加工系统链图如图.所示,典型的挤压加工系统支链图,其中包括喂料装置预调质装置传动挤压加热与冷却成型切割控制等部分组成。.总体结构设计螺杆挤压机总体结构对整机的性能有很大的影响，总体结构包括挤压系统，传动系统和驱动源的相互位置关系。由于这些关系的不同，构成了种种不同差别见表表总体结构设计分析表总体类型不同类型优点缺点外观形式卧式螺杆挤压机螺杆在空间呈水平放置，尺寸大小影响占地面积，对空间高度影响不大计量部分的螺杆和机筒易于磨损立式螺杆挤压机螺杆在空间呈竖直减速箱选型和结构设计受限制，空间高度要求高联接形式整体式螺杆挤压机结构紧凑不便于加工和装拆维修分段式螺杆挤压机能够采用标准减速器，易于装拆维修需专门设置螺杆轴承座及相应的润滑系统动力源和传动装置位置电机置于机器旁侧便于电机及机器维修占地面积大电机置于减速箱前部，挤压系统下部机器结构紧凑，外观整齐要求设计带等传动系统，传动效率低结论通过以上分析，结合本课题的实际情况，拟采用卧式分段式结构形式，动力源和传动装置位置选用电机置于减速箱前部，挤压系统下部。双螺杆挤压机挤压设备设计.传动系统的设计及计算传动系统是挤压机的主要组成部分之，它的作用是驱动螺杆，并使螺杆能在选定的工艺条件下如温度压力和转速下获得所必须的扭矩且能均匀地旋转，以完成对物料的塑化和输送。传动系统设计如图.所示初步确定挤压机传动路线电动机的选用螺杆转速的调节是生产食品的个关键性操作参数，因此在本设计中，我们将采用无级调速电机与有级减速机的组合。采用无级调速电机，主要是因为其工作特性曲线与挤压机的工作特性曲线很接近，如图.所示。采用它来作原动机，能够保证有较高的功率因素与效率，η，且启动性能好，运行稳定，可得到较合理的使用。为使螺杆获得足够的转矩，电机调速不应太低，控制在左右。采用有级减速机，承担大部分的传动比，可满足这要求。为减小整机外形尺寸，使结构紧凑，电机置于下方，通过带轮传动带动减速机。带轮不仅可以分担定的传动比，而且还可使整个系统传动稳定，并起到过载保护的作用。由前面电机选用电磁调速电机传动比分配总传动比实验研究表明，挤压机在螺杆转速左右时，为满足定的螺杆输入转矩，初取电机工作转速电机，挤压机工作转速，则总传动比总电机.带轮传动比由于设计中选用减速机，而分配箱内齿轮又受螺杆中心距限制，传动比不大，因而减速机将承担大部分的传动比，因此带轮传动比可取较小值。同时，这样也可减小机器尺寸和重量，便于安装。在设计中，我们初取带轮传动比。减速机选用参考，按强度选用减速机。计算功率工况系数按轻微冲击查表得减速机传递功率电电η则计算计算功率选用型电机，其许用输入功率，传动比减。传动箱传动比根据上面的分配情况，分配箱总减，即传动箱设计为减速器。设计成这形式，方面主要是受双螺杆中心距限制和出于水平平行布置时应避免齿轮与轴发生干涉的考虑，另方面也是为了在有限的径向距离内增加齿轮的模数以提高其强度。.带传动设计计算以下设计计算参考。已知电机输出功率.，小带轮转速电，初定传动比，载荷变动小，每天工作，要求中心距不超过。表带传动设计计算计算项目计算内容计算结果定带轮型号和带轮直径工作情况系数由表计算功率.选带型号由图.选型小带轮直径由表.大带轮直径ε.设ε式.取大带轮转速ε.计算带长求求⊿⊿⊿初取中心距带长⊿。式基准长度由图.求中心距和包角中心距式续表.取小轮包角