1、“.....分流道的长度，。该模具，从主流道到各个型腔的分流道的长度相等，形状及截面尺寸都相同，显然是平衡式的。.排气系统的设计排溢设计排溢是指排出充模熔料中的前锋冷料和模具内的气体等。引气设计对于些大型深腔壳形制品，注射成形后，整个型腔由塑料填满，型腔内气体被排出，此时制品的包容面与型芯的被包容面基本上构成真空，当制品脱模时，由于受到大气压的作用，造成脱模困难，如采用强行脱模，势必使制品发生变形或损坏，因此必须加引气装置。排气系统排气系统对确保塑件成型质量起着重要的作用，排气方式有以下几种利用排气槽利用型芯镶件推杆等配合间隙对于大中型深型腔塑件为了防止塑件在顶出时造成真空而变形，必须设置进气装置。开设排气槽应注意的问题根据进料口的位置，排气槽应开设在型腔最后充满的地方尽量把排气槽开设在模具的分型面上对于流速较小的塑件......”。

2、“.....通常为，般情况下，为.而高流动性的塑料如，若没有加填充剂则为.当型腔最后充填部位不在分型面上，其附近又无可供派气的推杆或可活动的型芯时，可在型腔相应部位镶嵌经烧结的金属块多孔合金块以供排气。该套模具的排气方式在分型面处开设排气槽，尺寸为.。.冷却系统的设计般注射到模具内塑料温度为左右，而制品固化后从模具型腔中取出时其温度在以下。热塑性塑料在注射成形后，必须对模具进行有效的冷却，使熔融塑料的热量尽快地传给模具，以使塑料可靠冷却定型并可迅速脱模，提高塑件的定型质量和生产效率。对于粘度低流动性好的塑料，因为成形工艺要求模温都不太高，所以常用常温水对模具进行冷却，以使塑件在模内加快冷却定型缩短成型周期，提高生产率。冷却介质冷却介质有冷却水和压缩空气，但用冷却水较多，因为水的热容量大，传热系数大，成本低。用水冷却，即在模具型腔周围或内部开设冷却水道。冷却系统的设计原则尽量保证塑件收缩均匀......”。

3、“.....冷却水孔的数量越多，孔径越大，则对塑件的冷却的效果越均匀。尽可能使冷却水孔至型腔表面的距离相等，当塑件的壁厚均匀时，冷却水孔与型腔表面的距离应处处相等。浇口处加强冷却，般在注射成型时，浇口附近的温度最高。应降低进水与出水的温差，如果进水与出水的温差过大，将使模具的温度分布不均匀。合理选择冷却水道的形式，对于收缩大的塑件应沿收缩方向开设冷却水孔。合理确定冷却水管接头位置。冷却系统的水道尽量避免与模具上其他机构发生干涉现象，设计时要通盘考虑。冷却水管进出接头应埋入模板内，以免模具在搬运过程中造成损坏。冷却装置的理论计算如果忽略模具因空气对流热辐射以及与注射机接触所散发的热量，不考虑模具金属材料的热阻，可对模具冷却系统进行初步的和简略的计算，该制品厚度为，其冷却时间略为，成型总周期在左右，单位时间每分钟内注入模具中塑料质量求塑件在固化时每小时释放的热量查表得单位质量放出的热量，取.......”。

4、“.....求冷却水的体积流量式中单位时间每分钟内注入模具中的塑料质量单位质量放出的热量，冷却水的密度冷却水的比热容，为.•冷却水的出口温度，为度冷却水的入口温度，为度。求冷却管道直径查表根据上面算出来的冷却水的流量，这里取。表冷却水流速与管道直径的关系冷却管道直径最低流速冷却水体积流量求冷却水在管道内的流速由式中冷却水的体积流量，冷却水管的直径，。查表可知直径为的冷却水管对应的最低流速为.，才能到达湍流状态，而冷却水的流量也没有达到表里的要求所以造成的值变小，如果要达到湍流状态可以增大冷却水的流量和减小水管的直径，但是冷却水的意义就是让塑件快速冷却，提高生产率，上述方法是没有意义的，而层流时就可以达到冷却效果。求冷却管道孔壁与冷却水之间的传热模系数查表得，当水温为度时，.式中与冷却水温度有关的物理系数冷却水的密度，冷却水在管中的流速，冷却水管的直径，......”。

5、“.....模具温度与冷却水温度之间的平均温差,模具温度取度冷却管道孔壁与冷却水之间的传热系数，冷却管道孔数的确定式中冷却管道总传热面积，冷却水管的直径，冷却管道开设方向上模具的长度或宽度，。.这里可以确定冷却管道孔数为。.脱模推出机构的确定注射成形每循环中，塑料制品必须准确无误地从模具的凹模中或型芯上脱出，模具中这种脱出塑件的机构，称为脱模机构，也常称为推出机构。脱模机构的作用包括脱出取出两个动作。既首先将塑件和浇注系统凝料等与模具松动分离，称为脱出，然后把其脱出物从模具内取出。脱模推出机构的设计原则制品推出顶出是注射成形过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则结构可靠机械的运动准确可靠灵活，并有足够的刚度和强度，且推出机构应尽量设置在动模侧变焦环注塑模具设计摘要......”。

6、“.....消除措施加大主流道分流道浇口加大喷嘴增大注射压力提高模具预热温度。第三章拟定模具的结构形式.确定型腔数量及排列形式型腔数量的确定般来说，结构简单制造成本低周期短塑件的精度高工艺参数易于控制，这种塑件般用单型腔模具，但是这种方法的生产率低塑件的成本高，适合于塑件较大，精度要求较高或者小批量生产及试生产多型腔模具的特点是塑件成形的生产率高塑件的成本低塑件的互换性差，工艺参数难以控制模具结构复杂模具的制造精度和成本高周期长，适用于小塑件的大批量生产。而模具型腔的数量是根据注塑机的最大注塑量锁模力以及产品的精度要求生产经济性来确定的。该塑件对精度要求不高，为低精度塑件，再依据塑件的大小，采用模四型的模具结构。排列方式的确定通常的排列方式有圆形排列形排列直线排列及复合排列等......”。

7、“.....型腔的布置和浇口的开设部位应力要求对称，型腔的圆形排列加工较困难，直线排列加工容易，但平衡性较差，形排列平衡性能好，而且加工性能尚可，所以使用的比较广泛。该塑件应采用形排列。.模具结构形式的确定由于该零件的内部有侧凹，需采用带有活动成形零部件的注射模，要求注射模设置可活动的成形零部件，如活动凸模活动凹模。活动镶件活动螺纹型芯或型环等，在脱模时可与塑件起移出模外，然后与塑件分离。.分型面位置确定模具上用以取出制品和或浇注系统凝料的，可分离的接触表面称之为分型面。分型面的选择不仅关系到塑件的正常成型和脱模,而且涉及模具结构与制造成本.在制品设计阶段，就应考虑成形时分型面的形状和位置，否则无法成形。在模具设计阶段，应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对制品质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此......”。

8、“.....分型面的选择原则分型面应选择在制品的最大截面处,无论塑件以何方位布置型腔,都应将此作为首要原则有利于保证制品的外观质量,分型面上型腔壁面稍有间隙,熔体就会在塑件上产生飞边尽可能使制品留在动模侧,因为在动模侧设置和制造脱模机构简便易行有利于保证制品的尺寸精度尽可能满足制品的使用要求尽量减少制品在合模方向上的投影面积,以减小所需锁模力长型芯应置于开模方向,当塑件在相互垂直方向都需设置型心时,将较短的型心设置在四侧抽芯方向,有利于减小抽拔距离有利于排气有利于简化模具结构,应尽量避免侧向分型或抽芯在选择非平面分型面时，应有利于型腔加工和制品的脱模方便。分型面的确定根据以上原则，该模具应有两个分型面，如图所示。为第分型面，分型后浇注系统凝料由此脱出为第二分型面，分型后塑件由此脱出。图分型面位置示意图.注射机的型号和规格选择及校核注射模是安装在注射机上的......”。

9、“.....以便设计出符合要求的模具，同时选定合适的注射机型号。从模具设计角度考虑，需要了解注射机的主要技术规范。在设计模具时，最好查阅注射机生产厂家提供的有关“注射机使用说明书”上标明的技术规范，。因为即使同规格的注射机，生产厂家不同，其技术规格也略有差异。选用注射机时，通常是以塑件或模具实际需要的注射量初选公称注射量的注射机型号，然后依次对该机型的公称注射压力公称锁模力模板行程以及模具安装部分的尺寸进行校核。注射机的选用原则计算塑件及浇道凝料的总容量体积或重量应小于注射机额定容量体积或容量的.倍模具成型时需用的注射压力应小于所选用注射机的最大注射压力模具型腔注射时所产生的压力必须要小于注射机的锁模力模具的闭模高度应在注射机最大，最小闭合高度之间模具脱模取出朔件所需的距离应小于所选注射机的开模行程模具的外形尺寸及安装尺寸必须与所选注射机模板适应......”。