（毕业设计图纸全套）变速箱箱体加工工艺与专用机床夹具设计（含说明书）

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变速箱箱体加工工艺与专用机床夹具设计摘要工工艺手册，可查得钻削的辅助时间。钻的工时钻孔进给量，机床主轴转速。被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为机动时间由参考文献机械加工工艺手册，可查得钻削的辅助时间.该工序的总工时为所以该方案满足生产要求。.本章小结机械加工工艺规程是规定产品或零部件机械加工工艺过程和操作方法等的工艺文件。对加工工艺规程的设计，可以了解了加工工艺对生产工艺水平有着极其重要的影响。生产规模的大小工艺水平的高低以及解决各种工艺问题的方法和手段都要通过机械加工工艺来体。第章镗孔夹具设计.夹具的结构类型镗床夹具又称镗模它主要用于加工相体，支架等工件上的单孔或孔系。镗模不仅广泛用于般镗床和镗孔组合机床上也可以用在般车床铣床和摇臂钻床上，加工有较高精度要求的孔或孔系。镗床夹具，除具有定位元件加紧机构和夹具体等基本部分外，还有引导刀具的镗套。而且还像钻套布置在钻模板上样，镗套也按照被加工孔或孔系的坐标位置，布置在个或几个专用的镗孔的位置精度和孔的几何形状精度。因此，镗套镗模支架和镗杆是镗床夹具的特有元件。如镗孔夹具简图.图.镗孔夹具简图镗床夹具按其结构特点，使用机床和镗套位置的不同，有以下分类方法。按使用机床类别分，可分为万能镗床夹具多轴组合机床镗床夹具精密镗床夹具，以及般通用机床镗床夹具。按夹具的结构特点分，可分为卧式镗床夹具和立式镗床夹具等。按镗套的位置分布，可分为单支承前引导的镗床夹具，即镗套为于被加工孔的前方单支承后引导的镗床夹具。本夹具属于单支承后引导的镗床夹具，本就加以说明介绍。单支承后引导的镗床夹具，既镗套位于被加工孔的后方，介于工件与机床主轴之间，主要用于加工。但根据有两种类型镗削的通孔或小型箱体的不通孔时，刀具采用悬臂式，而导柱直径大于镗孔经这种型式的特点为的方式，则在加工这种较长的孔时，刀具的悬伸长度必然很大，起码应大于.由于刀具悬伸长度大，所以刀具易引偏，严重时会使镗杆与镗套蹩住，否则须增加镗套长度，以保证足够的导引刚度。但这样将导致整个镗套部分的结构庞大。上述两种的单支承引导的镗杆与机床主轴作刚性联接，这样，要使镗套中心对准机床主轴中心，不容易做到很准确，而且还需要技术水平较高的工人能胜夹紧力大小的确定原则夹紧力大小对于确定夹紧装置的结构尺寸，保证夹紧可靠性等有很大影响。夹紧力过大易引起工件变形，影响加工精度。夹紧力过小则工件夹不紧，在加工过程中容易发生工件位移，从而破坏工件定位，也影响加工精度，甚至造成安全事故。由此可见夹紧力大小必须适当。计算夹紧力时，通常将夹具和工件看成个刚性系统，然后根据工件受切削力夹紧力大工件还应考虑重力，运动的工件还需考虑惯性后处于静力平衡条件，求出理论夹紧力，为了安全起见再乘以安全系数。式中计算出的理论夹紧力实际夹紧力安全系数，通常当用于粗加工时，.,用于精加工时.。这里应注意三个问题.切削力在加工过程中往往方向大小在变化，在计算机中应按最不利的加工条件下求得的切削力或切削合力计算。如图所示切削方向进行静力平衡，求出理论夹紧力，再乘以安全系数即为实际夹紧力，图中为夹紧力，为镗孔各方向镗削力，可按切削原理中求切削力。而切削力将使夹紧力变大，在列静平衡方程式时，我们应按不利的加工条件下，即时求夹紧力。既图.在分析受力时，往往可以列出不同的工件静平衡方程式。这时应选产生夹紧力最大的个方程，然后求出所需的夹紧力。如图所示垂直方向平衡式为.水平方向可以列出,为工件与定位件间的摩擦系数，般.,即对点取矩可得下式比较上面三种情况，选最大值，既。.上述仅是粗略计算的应用注意点，可作大致参考。由于实际加工中切削力是个变值，受工件材料性质的不均匀加工余量的变动刀具的钝化等因素影响，计算切削力大小的公式也与实际不可能完全致，故夹紧力不可能通过这种计算而得到结果。生产中也有根据定生产实际经验而用类比法估算夹紧力的，如果是些关键性的重要夹具，则往往还需要通过实验的方法来确定所需夹紧力。本夹具主要用来镗左端平面夹变速箱箱体加工工艺与专用机床夹具设计摘要比较特殊，单纯加工比较困难的零件可以考虑将两个甚至数个合制成个毛坯。例如连杆与连杆盖在起模锻，待加工到定程度再切割分开。在确定毛坯时，要考虑经济性。虽然毛坯的形状尺寸与零件接近，可以减少加工余量，提高材料的利用率，降低加工成本，但这样可能导致毛坯制造困难，需要采用昂贵的毛坯制造设备，增加毛坯的制造成本。因此，毛坯的种类形状及尺寸的确定定要考虑零件成本的问题但要保证零件的使用性能。在毛坯的种类形状及尺寸确定后，必要时可据此绘出毛坯图。毛坯的材料热处理长期使用经验证明，由于灰口铸铁有系列的技术上如耐磨性好，有定程度的吸震能力良好的铸造性能等和经济上的优点，通常箱体材料采用灰口铸铁。最常用的是当载荷较大时，采用，高强铸铁。箱体的毛坯大部分采用整体铸铁件或铸钢件。当零件尺寸和重量很大无法采用整体铸件受铸造能力的限制时，可以采用焊接结构件，它是由多块金属经粗加工后用焊接的方法连成整体毛坯。焊接结构有铸焊铸煅焊煅焊等。采用焊接结构可以用小的铸造设备制造出大型毛坯，解决铸造生产能力不足的问题。焊前对各种组合件进行粗加工，可以部分地减轻大型机床的负荷。毛坯未进入机械加工车间之前，为不消除毛坯的内应力，对毛坯应进行人工实效处理，对些大型的毛坯和易变形的零件粗加工后要再进行时效处理。毛坯铸造时，应防止沙眼气孔缩孔非金属夹杂物等缺陷出现。特别是主要加工面要求更高。重要的箱体毛坯还应该达到规定的化学成分和机械性能要求。确定毛坯的制造形式零件的材料。由于年产量为件，达到大批生产的水平，而且零件的轮廓尺寸较大，铸造表面质量的要求高，故可采用铸造质量稳定的，适合大批生产的金属模铸造。便于铸造和加工工艺过程，而且还可以提高生产率。基面的选择粗基准的选择对于本零件而言，按照互为基准的选择原则，选择本零件的下表面作为加工的粗基准，可用装夹对肩台进行加紧，利用底面定位块支承和底面作为主要定位基准，以限制五个自由度。再以面定位消除向自由度，达到定位,目的。精基准的选择主要考虑到基准重合的问题，和便于装夹，采用已加工结束的上下平面作为精基准。确定工艺路线变速箱箱体的机械加工质量要求高，加工工作量大，因此箱体零件的结构应具有良好的机械加工工艺性，使之能采用即简单又经济合理的机械加工工艺。所以根据以上要求拟定了两套工艺路线如表.和表.。表.工艺路线方案工序铸造工序时效工序涂底漆工序钻箱体各孔工序钻前端面各孔工序镗左平面各孔工序镗右平面各孔工序粗,精铣上平面至尺寸工序粗,精铣下平面工序粗,精铣左端平面工序粗,精铣右端平面工序粗,精铣前端平面工序粗,精铣后端平面工序钳工,去除锐边毛剌工序钳工,去除锐边毛剌工序检验工序入库表.工艺路线方案二工序铸造工序时效工序涂底漆工序粗,精铣上平面至尺寸工序粗,精铣下平面工序粗,精铣箱体宽度侧平面工序粗,精镗直径的孔工序粗,精镗直径的孔工序钻的孔工序加工孔工序钻的孔工序钻的孔工序钻台阶小孔工序钳工,去除锐边毛剌工序检验工序入库工艺路线的比较与分析第二条工艺路线不同于第条是将铣各平面工序放到前面。加工完上下平面再加工各孔与,其它的先后顺序均没变化。通过分析发现这样的变动提高了生产效率。而且对于零的尺寸精度和位置精度都有太大程度的帮助。采用互为基准的原则，先加工上下两平面，然后以下下平面为精基准再加工两平面上的各孔，这样便保证了，上下两平面的平行度要求同时为加两平面上各孔保证了垂直度要求。符合先加工面再钻孔的原则。若选第条工艺路线，加工不便于装夹，并且毛坯的端面与轴的轴线是否垂直决定了钻出来的孔的轴线与轴的轴线是非平行这个问题。所以发现第条工艺路线并不可行。如果选取第二条工艺方案，先加工上下平面，然后以这些已加工的面为精基准，加工其它各孔便能保证孔的形位公差要求，从提高效率和保证精度这两个前提下，发现第二个方案比较合理。所以我决定以第二个方案进行生产。具体的工艺过程见工艺卡片所示。机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定．箱盖毛坯的外廓尺寸考虑其加工外廓尺寸为，表面粗糙度要求为.，根据机械加工工艺手册以下简称工艺手册，表