（毕业设计图纸全套）基于PDX的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真设计（含说明书）

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《（毕业设计图纸全套）基于PDX的打印机支架级进模的设计及凸模的加工仿真设计（含说明书）》修改意见稿

1、“.....从排样图可看出图形沿轴对称，所以方向上的压力中心坐标为零。故只用计算方向的压力中心。.即压力中心距第工位冲导正孔中心偏左.。卸料力的计算在冲裁各工位中冲裁力.卸料力卸料因数在此取冲裁间隙及凸凹模刃口尺寸计算冲裁间隙值的选取对工件质量冲裁力的大小模具寿命都有显著的影响.冲裁间隙对总裁件的质量的影响当间隙大时，材料所受拉伸作用增大，冲裁完毕后，因材料的弹性恢复，冲裁件尺寸向实体方向收缩，使落料件尺寸小于凹模尺寸，而冲孔件的孔径则大于凸模尺寸当间隙小时，凸模压入板料接近于挤压状态，材料受凸凹模挤压力大，压缩变形大，冲裁完毕后......”。

2、“.....而冲孔件的孔径则变小。.冲裁间隙对模具寿命的影响因为总裁过程中，模具端面受到很大的垂直压力与侧压力，而模具表面与材料的接触面限在刃口附近的狭小区域，这就意味即使整个模具和板材的接触面之间产生局部附着现象，当接触面发生相对滑动时，附着部分便发生剪切而引起磨损附着磨损，这是模具磨损的主要形式。当模具间隙减小时，接触压力会随之增大，摩擦距离也随之增长，摩擦发热严重，因此模具磨损加剧，甚至使模具与材料之间产生粘着现象。而接触压力的增大，还会引起刃口的压缩疲劳破坏，使之崩刀。小间隙还会产生凹模胀裂，小凸模折断，凸凹模相互啃刃等民常损坏，这些都是导致模具寿命大大降低。因此，适当增大模具间隙，可使凸凹模侧面与材料间摩擦减小，并减缓间隙不均匀的不利因素......”。

3、“.....但间隙过大时，板料的弯曲拉伸相应境大，使模具刃品商面上的下面上在正压力增大，容易产生崩刃或产生塑性变形加剧，降低模具寿命。同时，间隙过大，卸料力会随之增大，也会加剧模具的磨损。所以选用合理的总裁间隙对于提高总裁制品的精度模具寿命减小冲裁力是至关重要的。本冲压件打印机支架，并无较高尺寸精度要求，但应尽量少毛刺，选用较小的间隙。根据我国冲裁隙指导性技术文件，对钢在冲裁件断面质量尺寸精度要求较高时，单面间隙，取.冲切各处凸模均为切边型凸模，类似于简单模中的冲孔，以凸模为基准设计．按级进模刃口设计原则，凸模基本尺寸以相应部分的名义尺寸为准．凹模尺寸以各相应部分单边放大冲裁间隙.冲裁间隙较大时会出现废料穿过板料而随凸模上升的现象......”。

4、“.....以致危及操作者的安全。本套模具所使用的是冷轧板，厚度。冲裁间隙根据资料查得.弯曲间隙值是指单边间隙工件精度要求较高时，弯曲间隙为冲裁凸凹模刃口计算模具的刃口尺寸精度是影响冲裁件尺寸精度的首要因素，模具的合理间隙值也要靠模具刃口尺寸及其公差来保证。丛生产实践中可以发现由于凸凹模之间存在间隙，使落下的料或冲出的孔都是带有锥度的，且落料件的大端尺寸等于凹模尺寸，冲孔件的小段端尺寸等于凸模尺寸。在测量与使用中，落料件是以大端尺寸为基准，冲孔件以小端尺寸为基准。冲裁时，凸凹模要与冲裁零件或废料发生摩擦，凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越来越大。由此在决定模具刃口尺寸及其制造公差时，需考虑下述原则落料件尺寸由凹模尺寸决定，冲孔时的尺寸由凸模尺寸决定......”。

5、“.....以凹模为基准，间隙取在凸模上设计冲孔模时，以凸模为基准，间隙取在凹模上。考虑到冲裁中凸凹模的磨损，设计落料模时，凹模基本尺寸应取工件尺寸公差范围内较小的尺寸设计冲孔模时，凸模基本尺寸则应取工件孔的尺寸公差范围较大的尺寸。这样，在凸凹模磨损到定程度的情况下，仍能冲出合格零件。凸凹模间隙则取最小合理间隙值。确定冲裁刃口制造公差时，应考虑制件的精度要求。如果对刃口精度要求过高，会使模具制造困难，增加成本，延长生产周期如果刃口精度要求过低，则生产出来的零件可能不合格，或是使模具的寿命降低。若零件没有标注公差，则对于非圆形件可按级精度来处理，冲模则可以按级精度制造对于圆形件，般可按精度来制造模具由此可知，落料制件尺寸由凹模尺寸决定......”。

6、“.....效率比复合模高且在基金模具上可以工序分散，任意留出空位，故不存在复合模的最小壁厚的问题，因而保证了模具的强度，延长了模具的寿命。模具的主要零件具有互换性，使模具维修方便，更换迅速可靠。在本次设计中由于制件较为复杂，如果选用单工序模，则就会用到多套模具，而制件精度较高，用单工序模各道工序之间的定位误差累积较大，故在这次设计中不宜选用单工序模。由于制件工序较多，复合模也不适合用于这次设计。所以选定用级进模具。级进模的介绍多工位级进模是在普通级进模的基础上发展起来的种高精度高效率长寿命的模具，是技术密集型模具的重要代表，是冲模发展方向之。这种模具除进行冲孔落料工作外，还可根据零件结构的特点和成形性质......”。

7、“.....甚至还可以在模具中完成装配工序。冲压时，将带料或条料由模具入口端送进后，在严格控制步距精度的条件下，按照成形工艺安排的顺序，通过各工位的连续冲压，在最后工位经冲裁或切断后，便可冲制出符合产品要求的冲压件。为保证多工位级进模的正常工作，模具必须具有高精度的导向和准确的定距系统，配备有自动送料自动出件安全检测等装置。所以多工位级进模与普通冲模相比要复杂，具有如下特点在副模具中，可以完成包括冲裁，弯曲，拉深和成形等多道冲压工序减少了使用多副模具的周转和重复定位过程，显著提高了劳动生产率和设备利用率。由于在级进模中工序可以分散在不同的工位上，故不存在复合模的“最小壁厚”问题，设计时还可根据模具强度和模具的装配需要留出空工位......”。

8、“.....多工位级进模通常具有高精度的内外导向除模架导向精度要求高外，还必须对细小凸模实施内导向保护和准确的定距系统，以保证产品零件的加工精度和模具寿命。多工位级进模常采用高速冲床生产冲压件，模具采用了自动送料自动出件安全检测等自动化装置，操作安全，具有较高的生产效率。目前，世界上最先进的多工位级进模工位数多达多个，冲压速度达次分以上。多工位级进模结构复杂，镶块较多，模具制造精度要求很高，给模具的制造调试及维修带来定的难度。同时要求模具零件具有互换性，在模具零件磨损或损坏后要求更换迅速，方便，可靠。所以模具工作零件选材必须好常采用高强度的高合金工具钢高速钢或硬质合金等材料，必须应用慢走丝线切割加工成型磨削坐标镗坐标磨等先进加工方法制造模具......”。

9、“.....形状复杂精度要求较高的中小型零件。用这种模具冲制的零件，精度可达级。由上可知，多工位级进模的结构比较复杂，模具设计和制造技术要求较高，同时对冲压设备原材料也有相应的要求，模具的成本高。因此，在模具设计前必须对工件进行全面分析，然后合理确定该工件的冲压成形工艺方案，正确设计模具结构和模具零件的加工工艺规程，以获得最佳的技术经济效益。显然，采用多工位级进模进行冲压成形与采用普通冲模进行冲压成形在冲压成形工艺模具结构设计及模具加工等方面存在许多不同，重点介绍它们在冲压工艺与模具设计上的不同之处。表.就级进模具各主要零件的功能做了简要分类表......”。