基于支承套零件工艺及工装设计摘要案乘积相同，所用基本工时相同，但第种方案所选用的进给量较小，零件可获得较好的加工表面，故选择第方案.，.。检验机床功率及扭矩由切削用量手册表，当，.时，扭矩.，扭矩的修正系数为.，故.。根据型摇臂钻床说明书，当.时，扭矩。由切削用量手册表，当，.，.时，.，根据型摇臂钻床说明书，.。由于故选择的切削用量可用，即.，.,.计算基本工时式中其中，入切量及超切量由切削用量手册表得，则准备与终结时间由机械加工工艺手册表.经验公式得布置工作地时间与休息生理时间由机械加工工艺手册表.得.，故工序的单件时间.由于加工个孔，故攻螺纹工序选用丝锥进行机动攻螺纹，由实用机械加工工艺手册表，选取快换夹头，螺距，细牙螺纹，由实用机械加工工艺手册表得，当工件为灰铸铁时，丝锥切削速度为，即.，进给量要小于钻孔时的进给量.，参考型摇臂机床说明书，取.，则.根据型摇臂钻床说明书，可考虑选择.，但因所选转速较计算转速高，这样会使刀具耐用度下降，故可以将进给量降低级，即.。也可以选择较低级转速，仍用.，比较这两种方案第方案.，。第二方案，。因为第方案乘积较大，基本工时较少，故选择第方案.，.。则计算基本工时，为螺纹深度，得.由于要攻个螺纹孔，则辅助时间为则总工时为.专用夹具设计.问题的提出本夹具主要用来钻支撑套底面的孔，这四个孔对花键孔和.的螺纹孔都有定的技术要求。在机械制造的机械加工检验装配焊接和热处理等冷热工艺过程中，使用着大量的夹具。所谓夹具就是切用来固定加工对象，使之占有正确位置，接受施工或者检测的装置。在机械制造中采用大量的夹具，机床夹具就是夹具中的种。它装在机床上，使工件相对刀具与机床保持正确的相对位置，并能承受切削力的作用。机床夹具的作用主要有以下几个方面较容易较稳定地保证加工精度，因为用夹具装夹工件时，工件相对机床刀具的位置由夹具来保证，基本不受工人技术水平的影响，因而能较容易较稳定地保证工件的加工精度提高劳动生产率，因为采用夹具后，工件不需要进行划线找正，装夹也方便迅速，显著地减少了辅助时间，提高了劳动生产率扩大机床的使用范围，因为使用专用夹具可以改变机床的用途扩大机床的使用范围。例如，在车床或摇臂钻床上安装钻模夹具后，就可以对支承套孔系进行钻削加工改善劳动条件保证生产安全，因为使用专用机床夹具可以减轻工人的劳动强度改善劳动条件，降低对工人操作技术水平的要求，保证安全。.夹具设计本夹具是工序用麻花钻直接钻斜孔的专用夹具，在摇臂钻床加工出通孔。所设计的夹具装配图，夹具体零件图如附图所示。有关说明如下工艺装备的选择因孔加工所用刀具除镗刀外，大都为定尺寸刀具，所以可根据确定的加工方法被加工孔的孔径大小来选择刀具。选择高速钢麻花钻头，因选择高速钢麻花钻头，因通孔加工精度要求较低，且还要进行攻螺纹，由实用机械加工工艺手册表，选取钻头直径为，钻头几何形状为切削用量手册标准。量具的选取单件小批生产中应选用通用量具，如游标卡尺百分表等。大批大量生产应采用各种量规和些高生产率的专用检具。现选用内径百分表内径卡尺测量内孔，用千分尺测量套筒外径。选择切削用量确定进给量按加工要求决定进给量当时，由切削用量手册表.。按钻头强度决定进给量由切削用量手册表，当.时，钻头强度允许的进给量.。按机床进给机构强度决定进给量由切削用量手册表，当.，机床进给机构允许的轴向力为，型摇臂钻床允许的轴向力为，切削用量手册表时，进给量.。从以上三个进给量比较可以看出，最受限制的进给量是工艺要求，其值为，根据型摇臂钻床说明书，选择.。决定钻头磨钝标准及耐用度由切削用量手册表，当，钻头后刀面最大磨损量取为.，耐用度为。决定切削速度由切削用量手册表，的灰铸铁可加工性为第类。由切削用量手册表，当加工性为第类，.标准钻头时，.。切削速度的修正系数为加工材料强度与硬度改变时的修正系数.，钻头材料改变时，.，故.根据型摇臂钻床说明书，可考虑选择.，但因所选转速较计算转速高，这样会使刀具耐用度下降，故可以将进给量降低级，基于支承套零件工艺及工装设计摘要两个高.的圆柱体，如图.所示。在圆柱体的内部进行花键孔的拉削，如图.所示。在底面绘制四个深的螺纹孔，如图.所示。零件图绘制完成，如图.所示。零件的工艺分析.零件的功用分析套筒类零件是机械中常见的种零件，它的应用范围很广，主要起支承和导向作用，如图.所示是常见套类零件。由于其功用不同，套筒类零件的结构和尺寸有着很大的差别，但其结构上仍有共同点零件的主要表面为同轴度要求较高的内外圆表面零件壁的厚度较薄且易变形零件长度般大于直径等。由支承套零件图可知该零件属于短套筒，主要功能是起支承导向作用。该零件结构简单，主要表面内外圆柱面端面。其主要技术要求为外圆表面内圆表面花键孔.外圆表面对孔的径向圆跳动公差为.，孔系间有同轴度要求.左右端面孔有位置度要求为.。材料为，批量生产。.零件的工艺分析该支撑套的结构比较典型，代表了般支撑套的结构形式，其加工工艺过程具有普遍性。支承套在加工前，要进行人工时效处理，以消除铸件内应力。加工时应注意夹紧位置，夹紧力大小及辅助支承的合理使用主，防止零件的变形。支撑套底面上的孔的加工，采用同钻模，均按外形找正，这样可保证孔的位置精度要求。外圆表面采用车削方法可完成粗半精加工，其加工可安排磨削加工。内圆表面根据其直径可分别采用钻扩铰及镗削加工。对于花键孔可采用拉削方法进行加工。端面的加工可采用车削完成，端部开槽可采用铣削方法完成。零件工艺规程设计.确定毛坯的制造形式套筒零件毛坯的选择与其材料结构尺寸及生产批量有关。孔径小的套筒，般选择热轧或冷拉棒料，也可采用实心铸件孔径较大的套筒，常选择无缝钢管或带孔的铸件锻件大量生产时，可采用冷挤压和粉未冶金等先进的毛坯制造工艺，既提高生产率，又节约材料。支撑套工作时要承受很大的转矩及变形的弯曲硬力，容易产生扭振折断及磨损，要求材料应有较高的强度冲击韧度疲劳强度和耐磨性，由支撑套的形状相对比较复杂，而且它只是用来起连接作用和支撑作用，查阅机械加工工艺手册表，考虑到灰铸铁容易成形，切削性能强度耐磨性耐热性均较好且价格低廉，而且般零件的材料大都采用铸铁，故选用牌号为的灰铸铁。表的力学性能牌号抗压强度抗剪强度弹性模量疲劳极限支撑套的毛坯此零件属中批生产，故采用铸造毛坯。.定位基准的选择套筒类零件主要技术是内外圆的同轴度，选择定位基准和装夹方法时，应考虑在次装夹中尽可能完成各主要表面的加工，或以内孔和外圆互为基准反复加工以逐步提高其精度，同时，由于套类零件壁薄刚性差，选择装夹方法定位元件和夹紧机构时，要特别注意防止工件变形。以外圆或内孔为粗基准次安装，完成主要表面的加工这种方法可消除定位误差对加工精度的影响，能保证次装夹加工出的各表面间有很高的相互位置精度。但它要求毛坯留有夹持部位，等各表面加工好后再切掉，造成了材料浪费。故多用于尺寸较小的轴套零件车削加工中。以内孔为精基准用心轴装夹这种方法在生产实践中用途较广，且以孔为定位基准的心轴类夹具，结构简单刚性较好易于制造，在机床上装夹的误差较小，这方法特别适合于加工小直径深孔套筒零件，对于较长的套筒零件，可用带中心孔的“堵头”装夹。以外圆为精基准使用专用夹具装夹当套筒零件内孔的直径太小不适于作定位基准时，可先加工外圆，再以外圆为精基准，用卡盘夹紧加工内孔。这种装夹方法，迅速可靠，能传递较大的扭矩。但是，般的卡盘定位误差较大，加工后内外圆的同轴度较低。常采用弹性膜片卡盘液性塑料夹头或高精度三爪自定心卡盘等定心精度高的专用夹具，以满足较高的同轴度要求。精基准的选择大批量生产的支承套，通常以底平面和内孔花键为精基准。这种定位方式很简单地限制了工件六个自由度，定位稳定可靠在次安装下，可以加工除定位面以外的所有五个面上的孔或平面，也可以作为从粗加工到精加工的大部分工序的定位基准，实现“基准统”原则，此外，这种定位方式夹紧方便，工件的夹紧变形小易于实现自动定位和自动夹紧，且不存在基准不重合误差。粗基准的选择加工支承套底平面时，取要加工的面得对称面为粗基准，符合工作表面间相互位置要求原则。这样可以保证对合面加工后凸缘的厚薄较为均匀，减少的变形。.切削用量的选择原则粗加工时切削用量的选择粗加工时加工精度与表面粗糙度要求不高，毛坯余量较大。因此，选择粗加工的切削用量时，要尽可能保证较高的单位时间金属切削量金属切除率和必要的刀具耐用度，以提高生产效率和降低加工成本。切削深度的选择粗加工时切削深度应根据工件的加工余量和由机床夹具刀具和工件组成的工艺系统的刚性来确定。在保留半精加工精加工必要余量的前提下，应当尽量将粗加工余量次切除。只有当总加工余量太大，次切不完时，才考虑几次走刀。进给量的选择粗加工时限制进给量提高的因素主要是切削力。因此，进给量应根据工艺系统的刚性和强度来确定。选择进给量时应考虑到机床进给机构的强度刀杆尺寸刀片厚度工件的直径和长度等。在工艺系统的刚性和强度好的情况下，可选用大些的进给量在刚性和强度较差的情况下，应适当减小进给量。切削速度的选择粗加工时，切削速度主要受刀具耐用度和机床功率的限制。切削深度进给量和切削速度三者决定了切削速率，在确定切削速度时必须考虑到机床的许用功率。如超过了机床的许用功率，则应适当降低切削速度。精加工时切削用量的选择精加工时加工精度和表面质量要求较高，加工余量要小且均匀。因此，选择精加工的切削用量时应先考虑如何保证质量，并在此基础上尽量提高生产效率。切削深度的选择精加工时的切削深度应根据加工留下的余量确定。通常希望精加工余量不要留得太大，否则，当吃刀深度较大时，切削力增加较显著，影响加工质量。进给量的选择精加工时限制进给量提高的主要因素是表面粗糙度。进给量增大时，虽有利于断屑，但残留面积高度增大，切削力上升，表面质量下降。切削速度的选择切削速度