（毕业设计图纸全套）拨叉零件气动夹紧专用夹具设计（含说明书）

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拨叉零件气动夹紧专用夹具设计摘要镗床刀具镗刀镗刀镗孔至切削深度进给量根据机械加工工艺手册表取根据机械加工工艺手册取.切削速度取,.代入公式得机床主轴转速，根据机械加工工艺手册取实际切削速度切屑加工时被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度走刀次数为次取,.,代入公式得机动时间倒角，采用偏刀。为缩短辅助时间，取倒角是的主轴转速与镗孔时相同手动进给。工序拉花键孔加工条件机床专用组合拉床刀具矩形齿花键拉刀单面齿升查机械加工工艺手册，确定拉花键孔时花键孔拉刀的单面齿升为.，拉削速度.切削工时式中为单面余量.为拉削长度为校准部分的长度系数.为机床返回行程系数，取.为拉削速度为拉刀单面齿升为拉刀同时工作齿数为拉刀齿距所以，拉刀同时工作齿数综上所述，拉削工时为.零件加工工艺设计小结以上内容主要是对换挡拨叉的加工工艺进行设计。首先要明确零件的作用，本次设计的换挡拨叉的主要作用就是车床变速机构中，主要起换档，使主轴回转运动按照操作者的要求工作，获得所需的速度和扭矩的作用。在确定了零件的机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸后，就可以对零件的工艺路线进行分析，制定出几套工艺方案，然后对这几套方案进行分析比较，选择最优方案，最后确定切削用量并计算出基本工时。优良的加工工艺是能否生产出合格的，优质零件的必要前提，所以对零件加工工艺的设计十分重要，设计时要反复比较，综合考虑机加工因素，选择出最优方案。基于气动夹紧的专用夹具设计为了提高劳动生产率，保证加工质量，降低劳动强度，通常需要设计专用夹具。经过与指导教师协商，决定设计铣外圆两端面的气动铣夹具及加工工艺孔的钻夹具设计。铣外圆两端面的气动铣夹具用于立式铣床，适合于批量生产，铣刀采用指状铣刀，先加工个面再加个另个面。加工工艺孔的钻夹具用于立式钻床，适合于批量生产，刀具分别采用麻花钻扩孔钻及铰刀，加工出来作为后续加工的工艺孔使用。.设计主旨本夹具主要用来铣的两个端面，从零件图中可以知道这两个端面有定的粗糙度要求，对于尺寸精度与行位精度没有严格的要求。但是加工本工序时没有任何孔来定位，刚好是进过实效处理的毛坯件，在以后的工序中这两个面也不起什么定位作用。因此，在本道工序主要考虑如何提高劳动生产率，降低劳动强度，而精度不是主要问题。.夹具设计定位基准的选择由零件图可知，有和的外圆可以利用，因此采用型块进行装夹，采用两个小型块和个大的型块定位装夹，这样总共限制个自由度，因此在的端面处采用个支撑钉，这样自由度被完全限制了，但从零件图中知道，圆弧的壁厚比较薄，刚性比较差，因此在处又加了个辅助支撑，这样就把刚性差的问题避免了，改夹具采用铰链式夹紧，通过快速气缸和压板进行夹紧，并且要实现快速装夹，提高劳动生产率。定位误差分析工件在夹具中的位置由定位基准与定位元件相接触或配合来确定的，然而工件与定位元件均有制造误差，就会使批工件在夹具中的位置不致，从而导致工件工序尺寸的误差，这就是定位误差。该夹具由计算分析知道基准不重合误差为零，基准位移误差也为零所以没有定位误差。因此能满足零件的加工要求。铣夹具设计的基本要求如前所述，在设计夹具时，为了提高劳动生产率，应着眼于机动夹紧，本道工序的铣床夹具就选择了气缸拉动压板对工件进行夹紧。本道工序由于是粗加工，切削力较大，为了夹紧工件，势必要加大压板，而这将使整个夹具过于庞大。因此，应设法降低切削力。目前采取的措施有三个是提高毛坯的制造精度，是最大背吃刀量降低，以降低切削力二是选择比较合适的铰链机构，增大夹紧时的力臂以降低夹紧力三是在可能的情况之下，适当提高夹紧力，来满足夹紧的要求。夹具上还需要装有对刀块，可使夹具在批零件加工之前与塞尺配合使用很好的对刀同时，夹具体底面上的对型槽可使夹具在机床工作台上有正确的安装位置，以利于铣削加工。.气缸的设计计算设计要求是做任何设计的依据，气动夹具设计时要明确气动传动系统的动作和性能要求，这里般要考虑以下几方面该设备中，哪些运动需要液压或气压传动完成，各执行机构的运动形式及动作幅度对液压或气压装置的空间布置安装形式重量拨叉零件气动夹紧专用夹具设计摘要的孔表面粗糙度要求为.，孔表面粗糙度.，键槽侧面粗糙度为.。以的圆端面为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括的两圆端面铣削，端面粗糙度.，钻孔，两孔有◎.精度要求。由上面分析可知，可以粗加工拨叉底面，然后以此作为粗基准采用专用夹具进行加工，并且保证位置精度要求。再根据各加工方法的经济精度及机床所能达到的位置精度，并且此拨叉零件没有复杂的加工曲面，所以根据上述技术要求采用常规的加工工艺均可保证。确定毛坯的制造形式零件材料为,考虑零件在机床运行过程中所受冲击不大，零件结构又比较简单，毛坯大批量生产，故选择铸件。查零件制造工艺与装备同时考虑毛坯的铸造精度及降低毛坯的生产成本，可选择砂型铸造，并采用机器造型较手工造型不但生产效率高，而其所得到的铸件有较准确的尺寸，毛坯热处理方式为自然时效处理以消除铸造应力。.工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该零件的主要加工表面是平面及孔系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于该零件来说，加工过程中的主要问题是保证平面的尺寸精度以及孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。该类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工零件的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。换挡拨叉的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。换挡拨叉零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。.换挡拨叉加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求粗基准的选择应以加工表面为粗基准。目的是为了保证加工面与不加工面的相互位置关系精度。如果工件上表面上有好几个不需加工的表面，则应选择其中与加工表面的相互位置精度要求较高的表面作为粗基准。选择加工余量要求均匀的重要表面作为粗基准。例如机床床身导轨面是其余量要求均匀的重要表面。因而在加工时选择导轨面作为粗基准，加工床身的底面，再以底面作为精基准加工导轨面。这样就能保证均匀地去掉较少的余量，使表层保留而细致的组织，以增加其耐磨性。应选择加工余量最小的表面作为粗基准。这样可以保证该面有足够的加工余量。尽可能选择平整光洁面积足够大的表面作为粗基准，以保证定位准确夹紧可靠。粗基准应避免重复使用，因为粗基准的表面大多数是粗糙不规则的。多次使用难以保证表面间的位置精度。综上要求，粗基准选择以拨叉大外圆端面作为粗基准，先以拨叉大外圆端面互为基准，两个孔外圆表面为辅助粗基准加工出端面，再以端面定位加工出工艺孔。在后续工序中除个别工序外均用端面和工艺孔定位加工其他孔与平面。精基准的选择精基准的选择考虑要保证零件的加工精度和装夹准确方便，依据“基准重合”原则和“基准统”原则，以粗加工后的底面为主要的定位精基准，满足“基准重合”原则，以圆柱表面为辅助的定位精基准。.工艺路线的制定制定工艺路线根据零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求，以及加工方法所能达到的经济精度，在生产纲领已确定的情况下,可以考虑采用万能性机床配以专用工夹具,并尽量使工序集中来提高生产效率。除此之外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量下降。由于生产类型为大批生产，故采用组合机床及专用工夹具，并尽量使工序集中来提高生产率，除此之外，还适当降低生产成本。工艺路线方案工序铸造毛坯工序时效处理工序粗铣半精铣两端面工序粗铣半精铣两端面工序钻扩铰孔工序镗孔工序拉花键孔工序钻铰孔工序倒角工序去毛刺清洗工序终检入库工艺路线方案二工序铸造毛坯工序时效处理工序粗铣半精铣圆的两端面工序钻铰孔工序粗铣半精铣两端面工序钻扩铰孔工序镗孔工序拉花键孔工序倒角工序去毛刺清洗工序终检入库工艺方案的比较与分析上述两方案方案是先加工大孔,拉花键孔后再以孔为基准加工小孔,而方案二先加工小孔,以小孔为基准加工各面及内孔.由方案可见孔为基准加工精度不易于保证,且工序不集中，不符合大批量生产方式。方案二先加工不能保证精度,且工序也比较分散。综合以上分析比较，设计出工艺路线方案三较前两种工艺方案工序集中，提高生产效率，拉花键孔放在后面工序，也能保证了加工孔的精度要求。最终确定的工艺