（毕业设计图纸全套）壳体侧抽芯注塑模设计（含说明书）

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《（毕业设计图纸全套）壳体侧抽芯注塑模设计（含说明书）》修改意见稿

1、“......成型零件的结构设计凹模是成型塑件外表面的部件，按其结构形式可分为整体式和组合式。整体式凹模是由整块金属材料直接加工而成。其特点是为强度好，不易变形，塑件表面光滑平整，没有镶拼的痕迹。用于小型且形状简单的塑件成型。本塑件分型面设置于内部顶面，凹模深度比较浅且形状简单，易加工，故可采用整体凹模结构如图所示。图凹模立体图本塑件属于小型壳体，成型为塑件内表面的型芯结构复杂，都是由不规则的面构成。加工难度大，延长制造时间，故型芯采用镶拼组合式凸模，如图所示。图镶块塑件的侧面有三个小孔，分模时无法脱出，需要侧抽芯采用能顺利脱模。侧面型芯做成镶块，般单独制造，这样将易于加工成形，如图所示。图活动型芯.成型零件钢材的选用塑料模具结构较为复杂，就算是简单的注塑模至少也有好多零件组成。这些零件由于工作时所处的状况不同......”。

2、“.....因此，对材料的要求也不同。此外，由于塑料制品的形状大小精度各不相同，制品的批量和塑料品种也不样，因此，应考虑各种具体情况，对塑料模零件的材料进行选择。塑料模刚材的性能要求机械加工性能良好抛光性能优良耐磨性和抗疲劳性能好芯部强度高具有耐腐性能有定的热硬性本设计凹模选择整体式结构，凸模采用整体镶拼式结构，模具应在符合模具强度，刚度以及光洁度的前提下合理的选用钢材。凹模板是外表面顶面的成型面，由于零件的外表面要求比较高，因此，材料选用为，硬度可达。热变形极小，这种材料适用于要求长寿命而精度高的中小模具。而侧型芯由于频繁推进抽出，摩擦比较大，因此，所选用的钢材耐磨性和疲劳性能应该良好，作为塑件侧面的成型面，也要求机械加工性能和抛光性能也应良好。故钢材选用高级优质工具钢。小型芯脱出塑件时与塑件摩擦较大，磨损比较严重，采用硬度比较高的模具钢......”。

3、“......成型零件工件尺寸的计算工作尺寸是指成型零件上直接用以成型塑件部分的尺寸，成型零件的加工精度和质量决定了塑件的精度和质量，工作尺寸的计算受塑件尺寸精度的制约，影响塑件尺寸精度的因素甚多，主要有模具制造公差模具的磨损量和塑件收缩率等因素，因此，计算工作零件尺寸时应根据上述三个因素进行计算。本设计采用平均收缩率法计算模腔各工作尺寸。在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑料制品和成型零件尺寸均按单向极限制，即凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，公差为负而孔心距尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。查阅课本塑料成型及模具设计，所用的公式如下型腔径向尺寸型芯的径向尺寸型腔的深度尺寸型芯的高度尺寸成型孔之间间距尺寸以上式中......”。

4、“.....塑件公差值实用模具设计与制造手册查表模具制造公差般取。对于型腔径向尺寸来说，已知.,.,,.,.将以上数据代入式，可得对于型腔深度尺寸来说，已知,.,.将以上数据代入式，可得.对于型芯径向尺寸来说，已知,.,.,.,.将以上数据代入式，可得对于型芯高度尺寸来说，已知.,.,.将以上数据代入式，可得.对成型孔之间间距尺寸来说，已知，.,.，.,.将以上数据代入式，可得.型腔壁厚和底板厚度的计算凹模和底板均应有足够的厚度，厚度过薄将会导致模具结构的刚度不足或强度不够，般情况下，对于大中型模具，刚度不足是主要矛盾，对于小型模具，强度问题更为重要。强度不够会使模具发生塑性变形甚至破裂。而刚度不足将使模具产生过大的弹性变形，导致凹模尺寸扩大并产生溢料的间隙......”。

5、“.....侧壁厚度计算由课本塑料模具及模具设计表查出以下公式，其它塑件尺寸见零件图示按刚度条件计算有≧按强度条件计算有≧式中，模具材料的弹性模量，合金钢为.型腔压力刚度条件，即允许变形量模具材料的许用应力表查出型腔深度与型腔深度对型腔侧壁长边边长之比有关的系数与比值有关的系数底板短边与长边长度之比。已知,,由.,由表查出.,.,,按刚度条件计算有≧.按强度条件计算有≧.所以取的值必须大于.。底板厚度计算按刚度条件计算有按强度条件计算有式中，模具材料的弹性模量，合金钢为.型腔压力刚度条件，即允许变形量模具材料的许用应力表查出由底板短边对长边边长之比决定壳体侧抽芯注塑模设计摘要力包括塑化压力和注射压力两种，它们都直接影响塑料的塑化和塑件的质量。时间成型周期......”。

6、“.....塑料的成型条件注塑成型机类型螺杆式堆密度计算收缩率预热温度预热时间料筒温度后段中段前段喷嘴温度成型温度模具温度脱模温度注射压力成型时间注射时间成型时间高压时间成型时间冷却时间成型时间总周期螺杆转速适用注塑机类型螺杆柱塞均可后处理方法红外线灯烘箱后处理温度后处理时间拟定模具结构形式.型腔数目的确定为了制模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。模具的型腔数可根据塑件的产量精度高低模具制造成本以及所选用注塑机的最大注射量和锁模力大小等因素确定。小批量生产，采用单型腔模具大批量生产，宜采用多型腔模具。但如果塑件尺寸较大时，型腔数将受所选用注塑机允许最大成型面积和注塑量的限制。由于多型腔模的各个型腔的成型条件以及熔体到达各型腔的流程难以取得致，所以塑件精度较高时，般采用单型腔模具......”。

7、“.....又是大批量生产，可以模多腔的形式。本塑件结构较为复杂，若抽芯过多，会提高模具加工难度，增加模具成本，故定为模两腔的模具形式如图所示。图模具型腔分布形式.分型面的选择分型面是指分开模具能取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。合理地选择分型面对于塑件质量模具制造与使用性能都有着很大的影响，模具设计时应根据塑件的结构尺寸精度浇注系统形式脱模方法嵌件位置排气条件及制造工艺等多种因素，全面考虑，合理选择，是使塑件能完好的成形的先决条件。分型面的方向尽量采用与注射机开模垂直的方向，特殊情况下采用与注射机开模方向平行的方向。选择分型面的位置是应当注意塑件在型腔中的方位确定后，分型面必须设在塑件断面轮廓最大的地方，才能保证塑件顺利从模腔中脱出不要设在塑件要求光亮平滑的表面或带圆弧的转角处，以免意料飞边拼合痕迹影响塑件外观开模时，尽量使塑件留在动模边......”。

8、“.....以利于排气尽量使模具加工方便。由于本塑件的结构形状较为特殊，根据选择分型面时，应遵守以上的原则。再综合我的塑件形状的考虑，以及模具整体设计制造加工的要求，我选择采用平面分型面如图所示。图分型面这是分模时作的单分型面，由于外表面要求较高，必须要求塑件留在动模侧。这样的分型面设计有以下的特点.这样的设计保证了分模时塑件留在动模侧.分型面的痕迹会在塑件内表面，保证不会影响外观质量.使利于塑件脱模。注塑机型号的确定每副模具都只能安装在与其相适应的注塑机上方能生产。因此，模具设计时应了解模具和注塑机之间的关系，了解注塑机的技术规范，使模具和注塑机相互匹配。.注塑容量的计算注射机的理论注量，指在对空注射时能完成次注射熔料的体积量.模具安装后，对模腔注射容量的计算......”。

9、“.....计算其体积量，然后确认总体积注射量。注射模次成型的塑料重量塑件与流道凝料之和应在注塑机理论注射量的之间，既能保证制品的质量，又可充分发挥设备的能力，则选在之间为好。通过建模分析，塑件质量为.，塑件体积.流道凝料的质量是个未知数，可按塑件质量的.倍来估算。此设计为模两腔，所以注塑量为，为型腔数。因此，注塑机额定注塑容量.型腔数，故模具胀型力式中，型腔压力取.锁模力的计算锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。当高压的塑料熔体充填模腔时，会沿锁模方向产生个很大的胀型力。为此，注塑机的额定锁模力必须大于该胀型力，即•式中，注塑机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压力，般为注塑压力的倍，通常为，取为。塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析......”。