1、调整和成本对复杂性状的工件，采用复合冲裁与采用连续冲裁，模具制造，安装调整较易，成本较低。对简单形状精度不高的零件，级进冲裁，模具结构较之复合模简单，易于制造。本次模具设计的冲裁工件形状虽然不规则，但结构并不是很复杂。冲孔落料两道工序即可完成，考虑到冲裁件的定位误差材料厚度大批量生产安装以及成本等因素，决定采用复合冲裁。在此有四种方案可供选择方案落料图落料此种方法的优点是定位误差小，只需要次定位即可。位置精度高。其缺点是危险截面强度虽够，但模具制造复杂，难以加工和装配。并且成本比较高。方案二冲孔落料图冲孔落料采用落料冲孔复合模。先冲孔，冲掉阴影部分，再落料。此种方法虽然降低了模具的加工和装配的难度，降低了制造成本。但是冲孔与落料的交界处。

2、中凸模最狭窄处的周长板料厚度板料抗拉强度而满足因此该落料凸模满足压应力要求落料凸模弯曲应力校核冲裁力凸模的最小面积把凸模形状等效为个矩形其轴惯矩,满足则落料凸模设计合理。冲孔凸模的校核分别为三个冲孔凸模的面积只要冲模能满足条件冲模.也能满足对于冲模满足冲孔凸模强度足够。弯曲应力校核对于无导向装置的冲模，须满足式中允许的凸模最大自由长度凸模做小横断面的轴惯矩冲裁力根据式式中已知.将上述各式代入,则,满足所以，冲孔凸模的弯曲应力也满足要求，即凸模设计合理。冲模刃口尺寸的计算模具刃口尺寸精度等级模具刃口尺寸精度等级是影响冲裁件尺寸精度等级的首要因素，模具的合理间隙值也是要靠模具刃口尺寸及其精度来保证。因此，在确定凸凹模工作部分尺寸及其制造精度。

3、寸化成的形式。这时凹模尺寸按下式计算，即或冲孔应以凸模为基准，然后配做凹模.冲孔凸模磨损后，刃口尺寸变化也有减小增大不变三种情况。因此，凸模尺寸也应根据这三种规律分别计算。凸模磨损后尺寸减小计算这类尺寸时，先把工件图尺寸化成。这是凸模尺寸按冲孔凸模公式计算，即凸模磨损后尺寸增大计算这类尺寸时，先把工件图尺寸化成。这是凸模尺寸按落料凹模公式计算，即凸模磨损后尺寸不变计算这类尺寸时，与落料件计算方法相同，即,或冲孔凸模尺寸及其制造精度凸模磨损后尺寸减小的有.，，.，.工件复合冲裁模模具设计摘要面尺寸与工序数的限制，冲裁工件般为中小型件。为提高生产效率与材料利用率，常采用多排冲压。级进冲裁时广泛采用多排冲压，但复合冲裁则很少采用。模具制造安装。

4、复合冲裁模模具设计摘要使用寿命。本次设计的模具的模壁最小厚度.模壁最小允许厚度。凸模长度确定及其强度校核凸模长度计算凸模的长度般是根据结构上的需要确定的，凸模长度式中固定板的厚度取卸料板的厚度取导料板的厚度取附加长度取，其中修磨量为，它包括凸模的修模量凸模进入凹模的深度及凸模固定板与卸料板的安全距离等。这尺寸无特殊要求，可取凸模长度确定后般不做强度校核，只有当凸模特别细长时，才进行凸模的抗弯能力和承压能力的校核。冲孔凸模落料凸模长度凸模的校核落料凸模的校核压应力校核当凸模横断面小而冲裁力相当大时，必须对凸模进行抗压强度计算，对于非圆形断面的凸模式中凸模最狭窄处的截面积冲裁力凸模材料的许用应力,碳素工具钢淬火后的许用应力为淬火前的.倍。式。

5、基准件，它的工作部分的尺寸作为基准尺寸，而与它配作的凹模或凸模只能在图纸上标注相应部分的凸模公称尺寸或凹模公称尺寸，注明”尺寸按凸模或凹模配做，每边保证间隙”.这样，基准件的制造公差或的大小，就不再受凸凹模间隙大小的限制,使模具制造容易。般基准件的制造公差或形状简单时按级或级公差制造。配合加工法在工厂中广泛采用，适用于形状复杂的冲裁件。落料应以凹模为基准,然后配做凸模。模具尺寸磨损后，刃口尺寸的变化有增大减小不变三种情况凹模磨损后尺寸增加计算这类尺寸时,先把工件图尺寸化成这是凹模尺寸按落料凹模公式计算，即凹模磨损后尺寸减小计算这类尺寸时，先把工件图尺寸化成。这是凹模尺寸按冲孔凸模公式计算，即凹模磨损后尺寸不变计算这类尺寸时，先把工件图尺。

6、留有尖角，难以加工和去除，这常常是冲压工艺所不允许的。方案三冲孔落料图落料冲孔也还是先冲掉阴影部分，再落料。此种方法虽然也和方案二有着同样的优点，此外比上述方案好的是冲孔与落料的交界处没有尖角，同时还能保证冲孔凸模和落料凹模的足够强度。方案四冲孔落料图冲孔落料此种方法是采取冲孔落料分开加工两道工序，用两套模具。这样很容易产生定位误差，难以保证加工精度。综合考虑上述四种方案，方案三还是比较理想的。在用套模具能满足加工要求的前提下，尽量不用两套或多套模具来加工。所以，采用方案三为最终方案。冲裁件结构工艺性冲裁件结构工艺性指冲裁件结构形状尺寸对冲裁工艺的适应性。主要包括以下几方面冲裁件的形状应力求简单对称，有利于排样时合理利用材料，尽可能提高。

7、时，必须考虑到冲裁变形规律冲裁件精度等级模具磨损和制造的特点。实践证明，落料件尺寸有凹模刃口尺寸决定而冲孔件尺寸由凸模刃口尺寸决定.所以，当计算凸凹模刃口尺寸时，应按落料和冲孔两种情况分别考虑。再生产过程中凸凹模刃口尺寸又因磨损而发生变化。凸模越磨越小，凹模越磨越大，结果使间隙越用越大。因此，当设计和制造模具时，取最小合理间隙。落料时，先确定凹模工作部分尺寸，其大小应取接近于或等于工件的最小极限尺寸，以保证凹模磨损到定尺寸范围内,仍能冲出合格工件。凸模公称尺寸应比凹模公称尺寸小个最小合理间隙值。冲孔时，先确定凸模工作部分尺寸，其大小应取接近于或等于孔的最大极限尺寸，以保证凸模磨损到定尺寸范围内，仍能冲出合格工件。凹模公称尺寸应比凸模公称。

8、模具结构形式都有重要影响。排样设计原则提高材料利用率冲裁件生产批量大，生产效率高，材料费用般会占总成本的以上，所以材料利用率是衡量排样经济性的项重要指标。在不影响零件性能的前提下，应合理设计零件外形及排样，提高材料利用率。改善操作性冲裁件排样应使工人操作方便安全劳动强度低。般说来，在冲裁生产时应尽量减少条料的翻动次数，在材料利用率相同或相近时，应选用条料宽度及进距小的排样方式。使模具结构简单合理，使用寿命高。保证冲裁件质量。排样方式的选择方案有废料排样沿冲件外形冲裁，在冲件周边都留有搭边。冲件尺寸完全由冲模来保证，因此冲件精度高，模具寿命高，但材料利用率低。方案二少废料排样因受剪切条料和定位误差的影响，冲件质量差，模具寿命较方案低，但材。

9、尺寸大个最小合理间隙值。对于落料件般标注单向负公差.假定工件的公称尺寸为，工件公差为，则工件尺寸就是。冲孔件的公差般为单向正公差，假定冲孔件的公称尺寸为，工件公差为，则冲孔件尺寸为。若公件尺寸标注由正负偏差，则应将正负偏差换算成上述要求的等价的正负公差，若工件没有标注公差，则工件公差按国家标准非配合尺寸的级来处理。凸凹模配合加工时尺寸与公差的确定凸凹模加工方法有两种，种是分开加工法种是配合加工法分开加工是指凸模与凹模可以分别按各自的图纸加工之最后尺寸。此种方法是用于圆形或形状简单的工件.配合加工法是指先加工凸模或凹模,然后根据制造好的凸模或凹模的实际尺寸，配作凹模或凸模,在凹模或凸模上绣出最小合理间隙值。其方法是把先加工好的凸模或凹模作。

10、度而实际冲裁力应按下式计算式中材料的抗拉强度冲孔时的冲裁力落料时的冲裁力卸料力顶件力冲裁时，工件或废料从凸模上卸下来的力叫卸料力从凹模内将工件或废料顺着冲裁的方向推出的力叫做推件力逆冲裁方向顶出的力叫顶件力。卸料力式中冲裁力顶件力卸料力顶件力系数冲裁时的冲压力为冲裁力卸料力顶件力之和，这些力在选择压力机时是否考虑进去，应根据不同的模具结构区别对待。考虑弹性卸料装置卸料力较小，般用于材料厚度小于.的冲裁件。本次模具设计的冲裁件厚度为.，冲裁力也不是很大，故采用弹性卸料装置和上出料方式的冲裁模。材料的周长和面积周长面积图面积计算材料的经济利用在冲压生产中，冲裁件在板条等材料上的布置方法成为排样。排样方案对材料利用率冲裁件质量生产率生产成本和。

11、料利用率稍高，冲模结构简单。方案三无废料排样冲件的质量和模具寿命更低些，但材料利用率最高。采用少废料无废料排样时，材料利用率高，不但有利于次行程获得多个冲裁件，还可以简化模具结构降低冲裁力，但受条料宽度误差及条料导向误差的影响，冲裁件尺寸及精度不易保证，另外，在有些无废料排样中，冲裁时模具会单面受力，影响模具使用寿命。有废料抖样时冲裁件质量和模具寿命较高，但材料利用率较低。所以通过上述三种方案的分析比较，综合考虑模具寿命和冲件质量，该冲件的排样方式选择方案为佳。排样是否合理直接影响到材料的经济利用。工件材料的轧制薄钢板，其尺寸为排样方法采用直排的方法，排列简图及搭边值见下图图材料的排样板料，长度方向上可以剪成块条料，条料边距为.。每块条。

12、料的利用率。冲裁件转角处应尽量避免尖角，以圆角过渡。般在转角处应有半径.为板厚的圆角，以减小角部模具的磨损。冲裁件应避免长槽和细长悬臂结构，对孔的最小尺寸及孔距间的最小距离等也都有定限制。冲裁件的尺寸精度要求应与冲压工艺相适应，其合理经济精度为，较高精度冲裁件可达到。采用整修或精密冲裁等工艺，可使冲裁件精度达到，但成本也相应提高。.主要参数的计算冲裁力冲裁力是指冲裁过程中的最大剪切抗力，计算冲裁力的目的是为了合理的选择压力机和设计模具。考虑到模具刃口的磨损凸模和凹模间隙的不均匀材料性能的波动和材料厚度偏差等因素，实际所需的冲裁力比所给公式的冲裁力的值增加。如用平刃口模具的冲裁时，按下面的公式进行计算式中冲裁力冲裁件周长材料厚度材料剪切强。

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