多用角架搁板的注塑模具设计及其仿真加工设计摘要度和尺寸变化，这里取.表示塑件的平均收缩率,的收缩率为,平均收缩率为是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型零件取凹模深度尺寸的计算塑件尺寸的转换，相应的塑件制造公差。式式中数，随塑件精度和尺寸变化，般在之间,这里取.。凸模径向尺寸的计算塑件尺寸的转换，相应的塑件制造公差式式中表示凹模对应于的径向尺寸表示系数,随塑件精度和尺寸变化，这里取.表示塑件的平均收缩率,的收缩率为,平均收缩率为是塑件上相应尺寸制造公差，对于中小型零件取凸模高度尺寸的计算塑件尺寸的转换，相应的塑件制造公差。式式中表示系数，随塑件精度和尺寸变化，般在之间,这里取.。.合模导向机构的设计每套塑料模具都要设有导向机构,在模具工作时,导向机构可以维持动模与定模的正确合模,合模后保持型腔的正确形状。同时，导向机构可以引导定模按顺序合模，防止型芯在合模过程中损坏，并能承受定的侧向力。对于三板模式结构模具，导柱可以承受卸料板和定模型腔板的重载作用。对于大型模具的脱模机构，或者脱模机构中有细长推杆时，需要导向机构来维持机构运动的平稳。导向机构有两类导柱导向机构面和合模销精定位装置。本设计采用的是导柱导向机构。导柱主要有两种结构形式，种是带头直通式导柱，另种是有肩导柱，本设计选择直通式导柱。导套可分为直导套带头导套。导向孔通常需要打通，使导柱进入时气体逸出，不产生反向压力，本设计选择的导套为带头导套。导柱导套间经常有相对滑动，采用间隙配合常用或导柱导套与模板间无相对滑动但是要准确定位，采用过渡配合常用或，形式和配合见图。图导柱导套的形式和配合.脱模机构的设计从模具中推出塑件和浇注系统凝料的机构称为脱模机构，也称为推出机构或顶出机构。脱模机构设计时要遵循以下原则脱模机构通常设置在模具的动模侧，因为脱模机构的动力来自于注射机的推出机构，这样动力可以直接传递到脱模机构。脱模机构应保证塑件在推出过程中不产生变形或顶白，顶杆的布置要正确。推出位置应尽可能选在塑件的非外观面或表面质量要求较低的面，保证推出痕迹不影响外观。脱模机构的行程要合适，不能过大或过小。脱模机构在模具闭合时应能正确复位。脱模力的计算多用角架搁板的脱模力塑件内壁长宽尺寸与壁厚之比，所以此塑件为薄壁矩形塑件。脱模时所需的脱模力式.式中表示弹性模量,表示被包型芯的长度表示塑料成型的平均收缩率,.表示脱模斜度,表示塑料的泊松比,.表示塑料与钢材之间的摩擦系数，.表示塑件在与开模方向垂直的平面上的投影面积，底部有通孔时为零表示由和ϕ决定的无因次数，表示脱模力。塑件脱出机构推杆推出装置推杆的截面形状有圆形方形半圆形等。为了便于推杆和推杆孔的加工，应尽可能采用圆形截面的推杆。使用欧拉公式计算圆形推杆的直径式.式中表示推杆直径表示推杆长度表示推杆数量表示安全系数，取.。由计算结果知，推杆的直径应取。推出面积为式.推出应力为抗压强度式.脱模力和推杆校核合格。推杆的布置原则为推杆应尽可能布置在塑件较低处，这样可以减小推杆长度。推杆可根据需要布置在塑件的拐角处。推杆应尽可能对称布置，均匀分布，这样塑件在顶出时受力平衡，顶出效果好。在保证塑件成型质量和顺利脱模的前提下应尽可能减少推杆数量。考虑多用角架搁板的对称性以及受力对称，分析得出可使用根推杆，左右对称分布。.模架的确定模架是模具的骨架和基体，模具的每个零件都要置于模架之中。模架般包括定模座板定模板动模板动模垫板垫块动模座板推板推板固定板导柱导套复位杆等。我国的注射模架已经标准化，选取模架时要根据模具特点选择标准模架。中小型模架选择的经验公式−式式中表示塑件在分型面上的投影宽度表示推板宽度。−−式式中表示塑件在分型面上的投影长度表示复位杆在长度方向上的间距表示复位杆直径。塑件在分型面上的投影长度为，投影宽度为，由式和式计算得推板宽度应大于，复位杆在长度方向上的间距应大于。在本该设计中，采用大水口，模腔，推杆推出塑件的方式。选定模架为型。选取大模架，模架规格。查阅塑料注射模中小型标准模架的尺寸组合来确定它的有关尺寸。导柱直径为，间距为，定模座板的厚度为，垫块的宽度为，定模板的厚度为，动模板的厚度为，动模支承板的厚度为，动模底板的厚度为，推板的厚度为，推杆固定板的厚度为，模板的螺钉数量规格为，间距为，推板的螺钉数量规格为，间距为。.模架各尺寸的校核模具平面尺寸拉杆间距，校核合格。模具的高度尺寸为，模具的最大和最小厚度，校核合格。对于单分型面注塑模，模具的开模行程式式中表示塑件塑件脱模所需要的推出距离表示包括浇注系统在内的塑件高度。模板最大行程，校核合格。冷却系多用角架搁板的注塑模具设计及其仿真加工设计摘要塑件的精度等级影响塑件精度的因素很多，如模具制造精度及其使用后的磨损程度，塑料收缩率的波动，成型工艺条件的变化等。在般生产过程中，为了降低模具的加工难度和模具的生产成本，在满足塑料使用要求的前提下将尽可能地把塑件尺寸精度设计得低些。目前我国颁布了工程塑料模塑塑料件尺寸公差的国家标准。该标准将塑件分成个精度等级，的精度要求最高，般不采用。见表表材料模塑件公差等级材料代号模具塑料公差等级标注公差尺寸未注公差尺寸高精度般精度聚丙烯根据此表和塑件的设计使用要求，塑件的精度选用。塑件的脱模斜度塑件冷却后产生收缩时会紧紧包在凸模上，或由于粘附作用紧贴在型腔内。为了便于脱模，防止塑件表面在脱模时出现顶白顶伤划伤等，在塑件设计时应使其表面有合理的脱模斜度。脱模斜度的选择要遵循以下原则塑件精度要求高时，应采用较小的脱模斜度较高较大的塑件尺寸，应选用较小的脱模斜度形状复杂的不易脱模的，应选用较大的脱模斜度塑件的收缩率大的应选用较大的脱模斜度值塑件壁较厚时，会使成型收缩增大，脱模斜度应采用较大数值。常用塑料的脱模斜度见表。由于塑料的收缩率很大，所以应选择较大的脱模斜度，选择脱模斜度为表常用塑件的脱模斜度塑料名称脱模斜度型腔型芯热固性塑件.塑件的注射工艺塑件的注塑工艺参数如下表表塑件的注塑工艺参数预烘干不需要,如贮藏条件不好,在下烘干小时温度喂料区温度料筒后段中段前段喷嘴熔料模具压力注射保压背压续表预烘干不需要,如贮藏条件不好,在下烘干小时时间注射保压冷却成型周期螺杆转速分型面的选择.分型面位置的确定分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面。副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面。它的合理选择是塑件能够完好成型的条件，不仅关系到塑件的脱模，而且涉及模具结构和制造成本。合理的分型面不但能满足制品各方面的性能要求，而且使模具结构简单，也会有令人满意的成本。在选择分型面的时候，应该遵循以下几个原则符合塑件脱模的基本要求，就是能使塑件从模具内取出，分型面位置应设在塑件脱模方向最大的投影边缘部位分型线不影响塑件外观，即分型面应尽量不破坏塑件光滑的外表面确保塑件留在动模侧，利于推出且推杆痕迹不显露于外观面应尽量避免形成侧孔侧凹，若需要滑块成型，力求滑块结构简单，尽量避免定模滑块确保塑件质量，例如将有同轴度要求的塑件部分放到分型面的同侧等满足模具的锁紧要求，将塑件投影面积大的方向放在定动模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面合理安排浇注系统，特别是浇口位置有利于模具加工。从塑件模型可以看出，将塑件周边把手的最下端侧面作为分型面。分析本产品的结构特点和使用要求，选择主分型面为塑件的上表面。见图。图分型面示意图分型面设计方法有阴影曲面分型面裙边分型面侧面影像曲线分型面复制曲面延伸曲面合并曲面等设计方法。在主分型面的设计中，采用复制塑件上表面的方法，并进行相关的编辑。具体设计过程为复制塑件上表面。延伸塑件分型面边至工件表面。合并曲面，使分型面为个整体。应用创建出的分型面见图。正面反面图主分型面.型腔数目的确定为了使模具与注射机的生产能力相配，提高生产效率和经济性，并保证塑件的精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定般遵循以下原则型腔的数目及排列形式与浇注系统冷却系统有关。型腔的数目及排列形式的设计要考虑到后者的结构模具加工条件好，加工精度高时可以增加型腔数目，反之应减少型腔数目型腔越多，模具加工周期越长。设计时要考虑加工周期多型腔模具的可靠性及灵活性不如单型腔。但在空间利用和能耗上优于单型腔型腔的数目与塑件外形尺寸有关。般尺寸较小的塑件采用多型腔，尺寸较大的塑件采用少型腔，甚至单型腔模具中每增加个型腔，制品尺寸精度将降低。型腔数目的确定要考虑到塑件精度。多用角架搁板的外形尺寸较大，考虑到模具结构形式和模架的结构尺寸，以及制造费用和各种成本费等因素，应采用模腔。注射机型号的选择.体积质量的计算通过建模设计分析计算塑件的质量属性，计算结果见图。图塑件质量属性的计算根据经验，浇注系统的凝料体积按照塑件体积的.倍来估算。在该设计中，采用直流道，其结构简单，因此浇注系统的凝料按照塑件体积的.倍来估算，故次注入模具型腔内的塑料熔体的总体积单个塑件的体积和浇注系统的凝料体积之和为总.塑...式.式中总表示型腔内的塑料熔体的总体积塑表示塑件的体积。.注射机的选择根据塑件体积估算注射机的公称注射量，计算如下公塑..式.式中公表示注射