1、向抽芯机构。定模板及其支撑板定模板的厚度为，长度和宽度根据塑件的尺寸和开设的对讲机后盖的注塑模具设计摘要按照它们在注射机上的安装方式分移动式注射模注射成型完毕后，可将模具移出注射机工作空间脱取制品，仅适用于立式注射机和固定式注射模动定模两部分分别固定在注射机上。按照注射成型工艺特点分单模腔注射模多模腔注射模绝热流道注射模热流道注射模热固性塑料注射模低发泡注射模和精密注射模等。按照注射成型所用的注射机种类分立式注射模卧式注射模和直角式注射模三种类型。按总体结构分单分型面注射模双分型面注射模带有侧向分型与抽芯机构的注射模带有活动成形零部件的注射模带有自动卸螺纹机构的注射模。.塑件成型工艺分析注。

2、外层塑料冷却皮层固定，形成绝热层。.分流道的长度分流道长度应尽可能短小，便于成型过程中最经济的使用原料和注射机的功耗，减少压力损失和功耗损失。分流道长度般在之间，根据型腔布置适当加长或缩短，但最短不易小于，本设计分流道长度取。.分流道的当量直径分流道截面形状和尺寸也对塑料熔体的流动和模具的制造难易和脱模有影响。综合截面形状为梯形形半圆形和矩形四种流道特点，本设计选用断面形状为半圆形的流道，般分流道直径在范围内，圆形截面分流道的直径可取。分流道的三维图形，截面图如图和图所示。图分流道三维图图分流道截面图.分流道截面尺寸则该分流道的截面积为凝料体积分流道总长凝料体积.浇口设计浇口亦称进料口，是。

3、起安装和固定成型零件合模导向机构以及推出脱模机构等零件的作用。为了保证被固定零件的稳定性，固定板应具有定的厚度和足够的刚度和强度，般采用碳素结构钢制成，当对工作条件要求较为严格或对模具寿命要求较长时，可采用合金结构钢制造。支撑板是盖在固定板上面或垫在固定板下面的平板，它的作用是防止固定板固定的零部件脱出固定板，并承受固定部件传递的压力，因此它要具有较高的平行度强度和刚度。支撑板与固定板之间通常采用螺栓连接，当两者需要定位时，可加插定位销。动模两板，定模两板，动模支撑板下面为垫块，垫块下面为动模座板。其中，动定模板间用导向柱导向。动模板及其支撑板间用圆锥销进行导向定位，以防止错位。左右各有个。

4、对讲机后盖的注塑模具设计摘要射模可以将主流道浇口套与定位圈设计成个整体，但考虑上述因素通常仍然将其分开来设计，以便于拆卸更换。同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。设计中常采用碳素工具钢或，热处理淬火表面硬度为内壁粗糙度值为.，抛光时沿轴向进行衬套与定模板的配合采用。分流道的设计.分流道的布置形式在设计时应考虑尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低，同时还要考虑减小分流道的容积和压力平衡，因此采用平衡式分流道。由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有内部的熔体流动状态比较理想，因此分流道的表面粗糙度值不要太低，般取即可，此处取为.。这可增加外层塑料熔体的流动阻力，使。

5、主流道正对面的动模板上，或者位于分流道的末端。其作用是收集熔体前端的冷料，防止冷料进入模具型腔而影响制品质量。冷料穴分两种，种专门用于收集储存冷料，另种除储存冷料外还兼有拉出流道凝料的功用。冷料穴的长度通常为流道直径的.倍，经计算冷料穴的长度为，设计在主流道正对面的动模板上，既可以收集储存冷料，还可以保证脱模时塑件留在动模侧。拉料杆采用形拉料杆。当前方冷料进入冷料穴后，紧包在拉料杆的凹槽内，开模时便可将凝料从主流道中拉出。拉杆的三维图形如图所示。图拉料杆三维图.成型零件工作尺寸的计算本设计的模架零件没有采用标准件，根据强度，刚度得出数据，再进行查表得到各零件尺寸。固定板动模板定模板在模具中。

6、模的设计方法与研究现状模具的设计应先从绘制装配图入手，根据塑件的具体情况，经过认真考虑比较初步确定出各部分的结构情况，最大限度地满足塑件的技术要求和模具的合理工艺性。.确定分型面和浇口位置及结构形式确定模具的分型面和浇口的位置是模具设计中的重要环节。选择分型面应根据塑料的几何形状，尺寸精度要求，兼顾其浇口形式脱模方式嵌件位置以及排气条件易清除飞边便于加工等诸因素，通盘考虑。浇口位置则是在保证塑件表面不受损伤的前提下，确定浇口主流道和分流道冷料穴的位置形状大小及排气方法等，使注射时物料流畅，易于成型。且易于清除浇注塑料。.确定成型零件的结构形式及安装方法成型结构简是注射成型的核心部位，它直接。

7、接分流道与型腔的熔体通道。浇口形式有直接浇口侧浇口环形浇口轮辐式浇口点浇口和潜伏式浇口几种。由于不同的浇口形式对塑料熔体的充型特性成型质量及塑件的性能会产生不同的影响。而各种塑料因其性能的差异对于不同的浇口形式也会有不同的适应性，因此根据塑料成型工艺与模具设计书中表查得，材料适应于任何浇口。而所做塑件壁厚较薄表面积大，注射量也大而且外表面的光泽度要求很高，因而浇口位置不宜设在塑件的中心，而且是模两腔的，综合这些因素考虑可以用侧浇口和潜伏式浇口。侧浇口又称边缘浇口，般开设在分型面上，浇口流程短截面小，去处容易，模具结构紧凑，加工维修方便。但这种浇口成形的塑件往往有熔接痕存在，压力损失较大，对。

8、较好的冷却效果，对冷却回路应由良好的布局，如冷却回路的位置尺寸形状等，并预先考虑流出足够的冷却水路的安装空间。塑件分析本设计的任务之是设计对讲机后盖注塑模具，图图分别为塑件的外表面和内表面形状。图塑件外表面图塑件内表面该塑件的外形尺寸为长，宽，高，壁厚为，如图所示。在软件中计算其单个制件体积为，质量。图塑件平面图制品材料的成形特性与工艺分析工程塑料学名聚碳酸酯，是种综合性能优良的非晶型热塑性树脂材料。.化学性质聚碳酸酯耐酸，耐油。聚碳酸酯不耐紫外光，不耐强碱，耐化学腐蚀.物理性质聚碳酸酯无色透明，绝缘，耐热，尺寸稳定性，高强度，抗冲击，阻燃，自熄，无毒，可着色等优点。在普通使用温度内都有良。

9、腔塑件排气不利。潜伏式浇口又称隧道浇口剪切交口。浇口嵌入分型面侧，沿斜向进入型腔。潜伏浇口的模具在开模时，不仅能自动切断浇口，而且浇口可设在制品的侧面断面和背面等隐蔽处，不影响塑件外观，同时模具可采用两板式结构，因而得到较广泛应用。综合考虑，本设计采用侧浇口的形式。浇口的截面图如图所示。图浇口形状示意图对于多腔模具，浇口能用来平衡进料。浇口的理想尺寸很难计算，般可根据经验估算，浇口截面积约为分流道截面积的，断面形状常分为矩形或圆形，浇口的长度约为.。在设计浇口时往往先取小的尺寸值，以便在试模后逐步加以修正。本设计采用矩形侧浇口，浇口长度为，浇口矩形断面的宽为高为。冷料穴与拉料杆设计冷料穴位。

10、径及喷嘴球半径尺寸，使模具与之配套模具采用的顶出方式应适应注射机的顶出方式和顶出距离，注射机的范本行程应满足在开模时能去除塑件时所需要的距离.塑件侧壁凹凸槽结构的处置方法根据塑件侧壁凹凸槽选择合适的侧抽机构。.顶出机构的确定定模动模分型后，侧抽芯也完成了抽芯动作。塑件落在动模上，且垂直面上已完全清除了平行方向上的障碍，然后顶出机构在注射机顶杆的驱动下将成型塑件从动模中顶出。.确定主要结构件的尺寸通过以上问题的初步确定，即可勾画出模具的轮廓，这时应确定导向机构的导柱及顶出系统的复位以及必要的先复位等结构形式和安装位置，以及各组合部分的连接形式及所必须的支承板支承块等。.确定温度调节方式为了取。

11、的机械性能。同性能接近聚甲基丙烯酸甲酯，聚碳酸酯的耐冲击性能好，折射率高，加工性能好，不需要添加剂就具有级阻燃性能。但是聚甲基丙烯酸甲酯相对聚碳酸酯价格较低，并可通过本体聚合的方法生产大型的器件。随着聚碳酸酯生产规模的日益扩大，聚碳酸酯同聚甲基丙烯酸甲酯之间的价格差异在日益缩小。聚碳酸酯的耐磨性差。些用于易磨损用途的聚碳酸酯器件需要对表面进行特殊处理。由参考文献得，表得的性能参数如表和表所示。表的性能参数密度收缩率熔点热变形温度塑化形式螺杆式柱塞式拉伸强度拉伸弹性模量弯曲强度弯曲弹性模量.压缩强度缺口冲击强度表续表硬度导热系数••比热容••线胀系数滞留温度体积电阻率介电常数外观无色透明特点。

12、响塑件质量加工的难易程度。选择合理的成型位置结构现状形式，就是能使成型结构简在现有设备状况下，基本满足技术上的需要，易于加工易于修改维修和更换。.选择成型设备模具与注射机必须配套使用，根据塑件的具体情况，选选择注射机并进行模具设计。成型设备有两个重要参数。是理论注射容量，另个是在于注射方向相垂直的最大投影面积。根据这两个参数及可选用合适的成型设备。在选用时，成型设备的两个参数应略大于这个模具所用塑料的体积以及他的投影面积，只有这样才能顺利成型。其次还应注意以下几点测算核实范本所受注射压力应小于注射机的锁模力。模具的闭合高度应在注射机的最大闭合高度和最小高度之间。了解注射机的定位孔直径喷嘴孔。

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