1、“......成型零件的结构设计凹模型腔结构设计凹模也称为型腔，是成型塑件表面形状的模具零部件。按结构不同可分为五种.整体式凹模它是由整块材料加工制成。整体式凹模的强度高，成型的塑表面光滑无痕迹，但模具加工困难，热处理变形大，材料浪费严重，适用于中小型简单模具。.整体嵌入式凹模经常应用于多型腔模具，凹模常加工成带台阶的镶块，从凹模固定板下部嵌入，或者凹模与凸模固定板采用过盈配合，用螺钉连接在固定板上，凹模如果是回转体，还需要销钉或平键定位止转。.镶嵌式凹模有的模具采用局部镶嵌式凹模，对于大型模具或形状复杂的模具，为了便于机械加工或热处理，而采用大面积镶嵌式凹模。.四壁拼合式凹模弱国矩形凹模巨大且复杂，可将底部和四壁分别加工，经研磨后嵌入模套，侧壁之间采用扣锁连接，以保证连接的准确性。.拼块式凹模对于有侧凹的圆形塑件要采用侧向分型机构，以便塑件顺利从凹模取出，凹模可有两块或多块拼合而成。本模具为外形简单的中小型塑件......”。

2、“.....型芯的结构设计型芯是成型塑件内表面的模具零件，根据成型情况不同，型芯可分为下结构形式.整体型芯整体型芯是在型芯固定板或型腔上直接加工出型芯，这种型芯结构牢固，成型的塑件质量好，但模具的加工难度大，适用于内形简单深度不大的型芯设计。.镶嵌式型芯在多型腔模具中常常将型芯加工成带台阶的型芯，镶嵌到型芯固定板上，如型芯为回转体且有不对称凹槽或凸起，需要加销钉定位止转。当型芯细小时，可采用过盈配合，铆接或树脂粘结的方法将型芯与固定板连接起来。.组合式型芯对于形状较为复杂的型芯通常用两个或多个型芯共同组合而成，这种方法可以讲复杂型芯简单化，使加工难度降低，也有利于型芯的抛光。它需求各型芯配合面要平整，与型芯固定板的配合要紧密，不要是用销钉或螺钉固定连接。.成型零件工作尺寸计算注塑模成型零件工作尺寸，是指成型零件上直接成型塑件的型腔尺寸。由于塑件在高压和熔融温度下充模成型，并在模具温度下冷却固化，最终在室温下进行尺寸检测和使用。因此......”。

3、“.....必须考虑物料的成型收缩率等众多因素的影响。成型零件的工作尺寸主要有型腔和型芯的径向尺寸包括矩形和异形的长度和宽度尺寸型腔的深度和型芯的高度尺寸型腔型芯与型腔型芯的位置尺寸等。在模具设计中，应根据塑件的尺寸精度来确定模具成型零件的工作尺寸和精度。影响塑件尺寸和精度的因素.成型收缩率塑料成型后的收缩率与塑料的材料塑件的结构模具的结构以及成型的工艺条件等因素有关，因此，在实际工作中，成型收缩率的波动很大，从而引起塑料尺寸的误差很大，塑件尺寸的变化值为.式中塑料收缩波动而引起的塑件尺寸误差，塑料的最大收缩率，塑料的最小收缩率，塑件尺寸，。般情况，由成型收缩率波动而引起的塑件尺寸误差要求控制在塑件尺寸公差的以内。.模具成型零件的制造误差模具成型零件的制造精度是影响塑件尺寸精度的重要因素之，模具成型零件的制造误差越小，塑件的尺寸精度越高，但是模具零件的加工困难，制造成本和加工周期也会加大加长。实践证明，如果模具成型零件的制造误差在级之间......”。

4、“......模具成型零件的磨损模具在使用过程中，由于塑料熔体流动的冲刷脱模时与塑件的摩擦成型过程中可能产生的腐蚀性气体的锈蚀以及由于上述原因造成的模具成型零件表面粗糙度提高而要求重新抛光等，均可造成模具成型零件尺寸的变化，凹模或型腔尺寸变大，凸模或型芯尺寸变小。这种由于磨损造成的模具成型零件尺寸的变化值与塑件的产量塑料原料及模具都有关系，当塑件产量较大时，模具表面耐磨性要好如采用高硬度材料，模具表面镀硬金属层，表面渗氮处理等。对于中小塑件，模具的成型零件最大磨损可取塑件公差的，而大型塑件，模具的成型零件最大磨损应取塑件公差的下。.模具安装配合的误差模具的成型零件由于配合间隙的变化，会引起塑件的尺寸变化。模具的配合间隙误差应不影响模具成形零件的尺寸精度和位置精度。成型零件工作尺寸的计算型腔型芯组成的模腔工作尺寸计算方法有平均收缩法和公差带法两种。本文按照平均收缩法进行计算。.型腔尺寸的计算部分型腔尺寸计算长度.塑件尺寸较小，系数.，以下同。宽度.高度图.型腔板......”。

5、“.....图.型芯二维图模具型腔侧壁和底板厚度的计算塑料模在注塑成型过程中，由于注射成型压力很高型腔内部承受熔融塑料的巨大压力，这就要求型腔要有定的强度和刚度，如果模具型腔的强度和刚度不足，则会造成模具的变形和断裂。型腔侧壁所受的压力应以型腔内所受最大压力为准，对于大型模具的型腔，由于型腔尺寸较大，常常由于刚度不足而弯曲变形，应按刚度计算对于小型模具的型腔，型腔常常在弯曲变形之前，其内应力已超过许用应力，应按强度计算。.型腔侧壁厚度的计算整体式圆形型腔的壁厚是在组合式圆形型腔壁厚计算的基础进行计算的。由于它在侧壁变形时受到腔底的约束，在定范围之内，半径的变形量较小，越接近腔底愈小。在侧壁和腔底的交界处，其变形量趋于零。而端部受其约束较小，其受力情况与组合式圆形型腔相似，所以在通常情况下，整体式圆形型腔按强度条件计算壁厚，计算公式如下。.式中型腔的侧壁厚度，型腔内单位平均压力，导管注塑模具设计摘要加压注射保压冷却定型和脱模等步骤......”。

6、“.....以保证操作稳定塑料塑化均匀，最终获得良好的塑件。通常其加料量由注射机装置来控制。塑化塑化是指塑料在料筒内经加热达到熔融流动状态，并具有良好的塑性的全过程。加压注射注射机用柱塞或螺杆推动具有流动性和温度均匀的塑料熔体，从料筒中经过喷嘴浇注系统直至注入模腔。保压保压是自注射结束到柱塞或螺杆开始后移的这段过程，即压实工序。保压的目的方面是防止注射压力解除后，如果浇口尚未冻结，发生型腔中熔料通过浇口流向浇注系统，导致熔体倒流另方面则是当型腔内熔体冷却收缩时，继续保持施压状态的柱塞或螺杆可迫使浇口附近的熔料不断补充进模具中，使型腔中塑料能成型出形状完整而致密的塑件。冷却定型当浇注系统的塑料已经冷却凝固，继续保压已不再需要，此时可退回柱塞或螺杆，同时通入冷却水或空气等冷却介质，对模具进步冷却，这阶段称冷却定型。脱模塑件冷却到定温度即可开模，在推出机构的作用下将塑件推出模外。.塑料的后处理塑件经注射成型后，除去浇口凝料，修饰浇口处余料及飞边毛刺外......”。

7、“.....借以改善和提高塑件的性能，塑件的后处理主要指退火和调湿处理。退火处理退火处理是使塑件在定温的加热液体介质如热水甘油和液体石蜡或热空气循环烘箱中静置段时间，然后缓慢冷却的过程。其目的在于减少由于塑件在料筒塑化不均匀或在型腔内冷却速度不致，而形成内应力，这在生产厚壁或带有金属镶件得塑件时尤为重要。调湿处理将刚脱模的塑件放在热水中进行处理，以隔绝空气，防止塑件氧化而变色，同时，加快达到吸湿平衡的种处理方法。注射成型工艺参数对于定的塑件，当选择了适当的塑料品种成型方法及设备，设计了合理的成型工艺过程及模具结构之后，在生产中，工艺条件参数的选择及控制就是保证成型顺利进行和塑件质量的关键。注射成型最主要的工艺参数是塑化流动和冷却的温度压力，以及相应的各个作用时间。.温度注射成型过程需控制的温度有料筒温度喷嘴温度模具温度等。前两种温度主要影响塑料的塑化和流动而后种温度主要影响塑料的充模和冷却定型。.压力注塑成型过程中的压力包括塑化压力和注射压力......”。

8、“......时间成型周期完成次注射成型所需要的时间，称为成型周期。它是决定注射成型生产率及塑件质量的项重要因素。注塑模的机构组成注射模具包括动模和定模两部分，动模安装在注射机的移动模板上，定模安装在注射机的固定模板上。注射时动模与定模闭合，构成型腔和浇注系统，开模时动模与定模分离，以便取出塑料制品。根据模具中各个部件所起的作用，可将模具分为以下几个基本组成部分.成型零部件主要用来决定制品的几何形状和尺寸，如凸模决定制品的内形，而凹模决定制品的外形，通常由凸模凹模型芯和成形杆镶块等构成。.合模导向机构主要用来保证动模和定模两大部份或模具中其它零部件如凸模和凹模之间的准确对和，以保证制品形状和尺寸的精确度，并避免模具中各种零件发生碰撞和干涉。.浇注系统是将注射机射出的塑料熔体引向闭合模腔的通道，对熔体充模时的流动特性以及注射成型质量都具有重要影响。由主浇道分流道浇口及冷料穴等组成。.顶出机构在开模过程中，将塑件从模腔的型芯上顶出脱落机构，有顶杆固定板导向零件等组成。......”。

9、“.....从安放加热元件和通冷却介质起到调节模具温度，使模具保持工艺要求温度下进行正常生产提高生产效率等。.排气系统注射模中设置排气结构是为了在塑料熔体充模过程中排除模腔中的空气和塑料本身挥发出的各种气体，以避免他们造成缺陷。排气结构即可以是排气槽，也可以是模腔附近的些配合间隙。.支承零部件这类零部件在注射模中用来安装固定或支承成型零部件等上述七种功能结构，将支承零部件组装在起，可以构成模具的基本骨架。.方案论证此次设计的塑料模具的塑件图如图.所示。导管二维图导管三维图图.导管方案采用单分型面，直浇道，侧浇口，模两腔。采用侧浇口，模具结构简单。方案二采用双分型面，直浇道，点浇口，模两腔。浇口采用点浇口，点浇口尺寸小，冷凝快，成型周期快，点浇口塑件般不需要修正工序，因而省去了修正工序，生产率高。而且点浇口在塑件上留下的痕迹小，使塑件表面质量得到了提高。方案采用单分型面,侧浇口，虽然模具设计结构比较简单，但是塑件容易产生变形或者破坏......”。