1、。带式输送机的驱动方式按驱动装置可分为单点驱动方式和多点驱动方式两种。通用固定式输送带输送机多采用单点驱动方式，即驱动装置集中的安装在输送机长度的个位置处，般放在机头处。单点驱动方式按传动滚筒的数目分，可分为单滚筒和双滚筒驱动。对每个滚筒的驱动又可分为单电动机驱动和多电动机驱动。因单点驱动方式最常用，凡是没有指明是多点驱动方式的，即为单驱动方式，故般对单点驱动方式，“单点”两字省略。单筒单电动机驱动方式最简单，在考虑驱动方式时应是首选方式。在大运量长距离的钢绳芯胶带输送机中往往采用多电动机驱动。带式输送机常见典型的布置方式如下图所示图输送机典型布置方式第三章带式输送机的整体设计与选择第节带式输送机的控制要求带式输送机的负载是种典型的恒转矩。

2、按照定的比例求和后，作为变频器的实际控制信号给定.设置变频器频率输出上限为.设置变频器频率输出下限为根据表数据分析，变频器运行频率低于，就会出现电机普通异步电动机温度过高问题。因此将变频器的输出下限设置为较为适宜.设置输入的最小值为.设置输入的最大值为.设置为输出电机电流信号.设置为电动机电流有效值输入代码.设置为模拟输出信号为.设置加减速斜坡时间参数为.设置为从到额定频率的变换范围，确保的值与负载比不要太小。.其它参数设定.控制功能设置为修正值为正，电动机转速升高.信号给定斜率设定值为.极低速度时优化力矩设置为.其余参数可默认为出厂设定值。四给定参数确定电位器给定作为控制信号由变频器的输入皮带秤的瞬时流量信号作为控制信号由变频器的输入。。

3、松泥土由于带式输送机的结构特点决定了其具有优良性能，主要表现在运输能力大，且工作阻力小，耗电量低，约为刮板输送机的到由于物料同输送机起移动，同刮板输送机比较，物料破碎率小带式输送机的单机运距可以很长，与刮板输送机比较，在同样运输能力及运距条件下，其所需设备台数少，转载环节少，节省设备和人员，并且维护比较简单。由于输送带成本高且易损坏，故与其它设备比较，初期投资高且不适应输送有尖棱的物料。输送机年工作时间般取小时。当二班工作和输送剥离物，且输送环节较多，宜取下限当三班工作和输送环节少的矿石输送，并有储仓时，取上限为宜。第三节布置方式电动机通过联轴器减速器带动传动滚筒转动或其他驱动机构，借助于滚筒或其他驱动机构与输送带之间的摩擦力，使输送带运。

4、带式输送机的设计摘要统安装完成后，根据实际生产情况进行系统调试，才能更加发挥其控制效果。本系统调试主要分为变频器控制参数设置和皮带秤系统参数设定。由于系列变频器具有电机参数信号输入模式等有关参数设置，正确设置这些参数，才能使变频器运行在最佳工作状态。在通常情况下，变频器停止或锁定时，方可修改其控制参数只有和等少数参数可在运行中修改。.变频器控制功能激活.连接端接即可激活变频器的过流电机短路外部故障内部故障等保护功能.设置为电动机缺相保护动作激活.设置电动机热保护动作电流为设置电动机缺相故障有效为.设置进线电源缺相故障有效为.设置最高输出频率电机铭牌频率均为。.信号输入设置设置为信号输入端为给定输入为皮带秤量信号输入端。通过给定求和即与信号。

5、，为此将系统的最低频率定为。图输送机的布置简图.原始数据带速.机长，提升高度.,倾角,最大输送量输送物料干熄煤静堆积角为动堆积角容重.初定参数上托辊槽角为，中间部分直径,输送带上胶厚.,下胶厚.。.核算输送能力.由,查表得.倾角，查表得﹥满足要求.核算输送带的宽度，.查表得断面系数查表得.，查表得ξ.。数据代入得.取输送带俩侧空边考虑到过载等多重因素输送带宽度为.计算圆周驱动的传动功率主要阻力，查表得.多尘，潮湿有表得.采用型托辊直径为，前倾角度为.由于上托辊在设计手册上没有说明。所以用仿真出来按照材料为钢的密度为得出其质量为.则上托辊组旋转部分每米重量取上托辊间距为.，下托辊间距为下托辊组旋转部分每米重量.带式输送机的设计摘要油田页岩干。

6、负载，而且不可避免地要带负荷起动和制动。电动机的起动特性与负载的起动要求不相适应在带式输送机上比较突出，方面为了保证必要的起动力矩，电机起动时的电流要比额定运行时的电流大倍，要保证电动机不因电流的冲击过热而烧坏，电网不因大电流使电压过分降低，这就要求电动机的起动要尽量快，即提高转子的加速度，使起动过程不超过。驱动装置是整个皮带输送机的动力来源，它由电动机偶合器，减速器联轴器传动滚筒组成。驱动滚筒由台或两台电机通过各自的联轴器减速器和链式联轴器传递转矩给传动滚筒。减速器有二级三级及多级齿轮减速器，第级为直齿圆锥齿轮减速传动，第二级为斜齿圆柱齿轮降速传动，联接电机和减速器的连轴器有两种，是弹性联轴器，种是液力联轴器。为此，减速器的锥齿轮也有两。

7、通过变频器的程序处理比例合成，作为变频器的最终控制信号。其主要设置方法如下.确定给定信号的范围。首先断开皮带秤信号，将和两个端子短接，调整给定电位器至最小般为，启动变频器运行带载，缓慢增加给定电位器电阻至变频器工作在在调试过程中应多选择几个工作点，以便准确地获得系统控制曲线实际验证时，要在不同给料量条件下进行测试。最大输料能力的确定是以实际最大负载如我厂以台窑满负荷生产煅后焦时，其能及时输送为原则，测取系统相关数据。.确定皮带秤控制信号比例关系。将皮带称输出信号接入变频器，连续均匀地给料皮带秤信号变化量不超过.，则可认为给料恒定，记录给料量变频器输出频率电机温度等参数值。分析数据，则可验证其设定值的大小是否合理。或根据数据变化趋势，采取相。

8、功率不能选择过小，否则难于启动或者勉强启动，使运转电流超过电动机的额定电流，导致电动机过热以致烧损。电动机的功率也不能选择太大，否则不但浪费投资，而且电动机在低负荷下运行，其功率和功率因数都不高，造成功率浪费。应采用防护式封闭式防爆式这种电动机的转子，定子绕组等都装在个封闭的机壳内，能防止灰尘铁屑或其它杂物侵入电动机内部，但它的密封不很严密，所以还不能在水中工作，系列电动机属于这种防护形式电动机电压等级的选择，要根据电动机的类型，功率以及使用地点的电压来决定。电动机的额定转速根据生产机械的要求而决定，般采用尽量高转速的电动机。二带速的选择带速是输送机的重要参数，应遵循以下原则进行选择长距离，大运量，宽度大输送机可选择较高带速倾角越大，运距。

9、应的对策增加或减小调整其比例系数。本系统最终确定其皮带秤信号的比率为输入信号合成关系为。另外若给定值修正不理想，可通过改变皮带秤的参数般是改变比例常数，也可获得匹配的参数修正值。.最高频率确定。当台回转窑满负荷正常生产时，其条爬坡皮带输料量必须达到，才能保证皮带不会出现压料现象，此时变频器输出必须超过以上。由于这频率超出工频不多，又电机额定转速为极，其工作在时电机转速不超过，根据电机设计学，其小幅度的超频运行完全可以。经过较长时间超频运行，其电机各项运行参数均正常。.最低频率确定。由于皮带输送机采用普通异步电动机驱动，其工作频率低于时，电机温度迅速升高，虽然实际中，这洪超低速运行现象较少，但对于拖动系统的安全性和可靠性要求，应尽可能地避免。

10、造成原料损失另外，因设备大修或检修，有时只有台回转窑生产，皮带机实际输送料量很小，皮带长期天运行在运行在超低载状态其次每个月二期阳极成型安排次设备计划检修停产天。由于两成型煅后焦原料仓单台爬坡皮带输送机最大输送能力不足.。当台回转窑同时生产时，其煅后焦只能用条爬坡皮带就近输送存贮。然后再通过车辆转运平衡物料。由于上述问题，提出了应用变频调速技术对皮带输送机控制系统进行改造，实现皮带走速调节，达到提高其输送量，减少皮带跑空现象，延长皮带使用寿命等目的。根据对设备点检数据和维修备件材料消耗分析改造前皮带使用周期为个月条改造后相同材质的皮带其使用寿命延长至个月条。电动机的选择电动机是输送机的重要组成部分，应遵循以下原则进行选择功率的选择电动机的。

11、越短则带速亦应越小粒度大，磨琢性大，易粉碎和易起尘的物料宜选用较低带速采用卸料车卸料时带速不宜超过.，采用犁式卸料器卸料时，带速不宜超过输送成件物品时，带速不得超过.手选用带式输送机带速般为.三总体布置设计概述影响带式输送机总体布置的因素有输送机倾角，受料段和机尾长度，卸料段，弧度段，过渡段，拉紧装置型式和位置，驱动装置位置等。这些因素的变化都会带来侧向布置的变化，为突出侧向布置对整机设计的重要性，并为计算机处理时简化输入提供方便，本文将这些影响总体布置的因素归并为侧向设计问题来加以处理。输送机倾角输送机的输送能力随其倾角的提高而减小，因而尽量选用较小倾角，特别对于由多台输送机组成的输送系统更是这样。对于带速超过.的输送机，为保证机尾不撒。

12、种用弹性联轴器时，用第种锥齿轮，轴头为平键连接用液力偶合器时，用第二种锥齿轮，轴头为花键齿轮联接。传动滚筒采用焊接结构，主轴承采用调心轴承，传动滚筒的机架与电机减速器的机架均安装在固定大底座上面，电动机可安装在机头任侧。在铝电解阳极生产过程中，皮带输送机被广泛应用于石油焦沥青和残极等散装物料输送作业线上。由于设备故障异常和生产工艺变化的随机性，实际皮带输送料量变化很大有时为有时可达到以上。但老式皮带输送机通常设计为种速度控制如带速为.或，其输料能力最大为左右。因而难以满足实际生产需要，经常出现压料或落料现象因皮带上堆料过高，皮带在运动过程中会出现部分物料滑落在输送机两侧。清扫落料需要耗费大量人力，作业人员易被皮带挂伤，存在着安全隐患，也会。

参考资料：

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