（毕业设计图纸全套）把手封条注塑模设计（含说明书）

格式：RAR 上传：2022-06-25 05:36:55

《（毕业设计图纸全套）把手封条注塑模设计（含说明书）》修改意见稿

1、“.....其内应力已超过许用应力，因此强度不足是主要矛盾，应按强度计算按刚度计算为最小.模具材料的弹性模量，碳钢为.型腔压力，般取型腔侧壁全高度型腔长边长度型腔侧壁受压高度刚度条件，即许用变形量，由表可查模具材料的许用应力，般取表粘度特性塑料品种值的许用范围高粘度低粘度为了使导柱能顺利地进入导套，导柱端部应做成锥形或半球形，导套的前端也应倒角。导柱设在动模侧可以保护型芯不受损伤，而设在定模侧则便于顺利脱模取出塑件，因此可根据需要而决定装配方式。般导柱滑动部分的配合形式按......”。

2、“.....导套外径的配合按。除了动模定模之间设导柱导套外，般还在动模座板与推板之间设置导柱和导套，以保证推出机构的正常运动。导柱的直径应根据模具大小而定，可参考标准模架数据选取。次分型导向机构设计导柱固定在固定模板上，与固定模板为的过渡配合。导柱直径参考标准，取，导柱头部做成半圆形。导柱长度与主流导长度点浇口长度以及塑件长度等有关。型芯固板型腔固板支撑板导柱和导套配合如下图十脱模机构设计注射成型每循环中，塑件必须准确无误的从模具的凹模中或型芯上脱出，完成模具脱模......”。

3、“.....以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作，致使模具结构简单。防止塑件结构变形或损坏，正确分析塑件对模腔的粘附力的大小及所部位，有针对性的选择合适的脱模装置，使推出重心与脱模阻力中心相重合。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大些，以防塑件变形或损坏。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点应尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大部位，作用面积也尽可能大些......”。

4、“.....力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。结构合理可靠，脱模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。依据以上脱模机构设计原则及模具自身特点如多小型芯形状复杂等，当顶杆将制品从型芯上顶出，型腔板嵌在制品凹槽内而道移动，当型芯完全抽出后，限位杆被拖板挡住，型腔板停止移动，制品从型腔板中强制脱出。脱模力的计算脱正摩擦系数，般取......”。

5、“.....般，薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积对与不通孔的壳体塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力阻，其值为阻.为型芯端面面积故总的脱模力为总脱脱阻由于所设计的是两个型腔，所需要的脱模离为.型芯推杆长度尺寸推杆固板型芯固板型腔固板支撑板.推杆径向尺寸圆形推杆的直径可由欧拉公式简化得见图脱式中推杆直径推杆长度脱塑件脱模力推杆材料的弹性模量般取.推杆的数量取安系数，取.把手封条注塑模设计摘要型腔的成型条件致,故推荐型腔数目不超过个由于塑件的构造比较简单......”。

6、“.....并可以使用限位杆来实行强制脱模,磨具本身的结构也很简单,塑件的质量也很轻,故可以用模两腔注射成型同时根据塑件体积.，初步确定注射机为注射机各参数如下项目结构形式立式理论注射容量螺杆直径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内向距移模行程最大模具厚度最小模具厚度模具定位孔直径模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径五型腔布局由于塑件比较简单，而且比较小，直线形分布。为提高生产效率，可以采用模两腔的方法。六分型面与排气系统设计分型面选择选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置......”。

7、“.....为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动模侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。考虑侧向轴拔距。般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边......”。

8、“.....锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为侧向分型面。有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为次分型如图图排气系统设计当排气不良时将在塑件上形成气泡，银文，云雾，接缝，使表面轮廓不清......”。

9、“.....影响成型周期形成断续注射，减低生产效率。因此我们般用以下的几种排气方法排气槽排气对于成型大中型塑件的模具，需排住的气体量多，通常都应开设排气槽分型面排气对于小型模具，可利用分型面间隙排气，但分型面须位于容体流动末端拼镶件缝隙排气对于组合的凹模或型芯，可利用其拼合的缝隙排气推杆间隙排气利用推杆与模板或型芯的配合间隙排气粉末烧结合金块排气七浇注系统的设计七浇注系统的设计排气井排气在塑料熔体汇合处的外侧，设置个空穴，使气体排入其中......”。