摆线齿轮泵外转子加工工艺及主要工装设计摘要虑上述因素在设计夹具时采用直拉式单斜槽分度装置。安装后通过修整分度销保证分度销与分度盘结合简单接触精度不小于，减小分度销的间隙。通过楔块弹簧装置消除分度销与导套之间间隙。增大分度盘直径可以使分度误差大大减小。正确安排分度销的位置，因考虑转轴与轴承间隙的影响，分度销就应与被加工表面位于转轴的同侧。.磨头砂轮热处理后在磨床上采用微型磨头，成型砂轮磨圆弧齿性如下图图磨头专用微型磨头为结构紧凑制造简单采用•超微型轴承，规格为级精度并选用砂轮，硫磺粘结，砂轮转数约为转分。.打磨砂轮工具用测量套调整金刚石点距转轴中心的距离使其半径为，调整其高度并掰转定角度即可修整砂轮。第章内曲面成形拉刀设计.粗拉刀设计切削部设计切削部担负着拉刀的切削工作，切除工作上全部加工余量。它是由粗切齿过度齿和精切齿组成，是拉刀结构中最重要的部分，这部分设计是否合理将直接影响拉削质量及拉削生产率。.拉削方式的确定成形拉刀是采用成形分层拉削方式，各刀齿的廓形为不同半径的圆弧，采用这种拉削方式可获得较高的工作表面粗糙度。.拉削余量的确定拉削余量的大小应保证把前道工序所造成的加工误差表面不平度及其破坏层的厚度全部拉长，拉削余量过小无法达到这些要求拉削量过大则必然使拉刀长度增加，般拉削余量的选取是根据拉削长度孔径的大小以及拉削需达到的精度等情况而定。成形拉削的余量不等，对于工件采用粗拉精拉两部拉齿，保证磨削余量，拉削余量，其中是拉削后孔的最大直径，是拉削后孔的最小直径。.齿升量设计拉刀时，在定拉削余量下，齿升量留取的大，切下全部余量所需的刀齿数就小，则制造拉刀的工艺性好，拉削生产率高，但是齿升量过大，切削力也随之增大，可能因拉刀强度不够而使拉刀折断或机床超负荷而停顿工作，因此只有拉刀强度和机床负荷允许及表面质量得到保证的情况下，齿升量才能取大些。齿升量最小不应低于.，因为齿升量太小切削厚度太薄，要求刀齿非常锋利不然刀齿很难切下，薄薄的金属层则容易造成挤刮现象，加速刀具的磨损，降低拉刀的耐用度，同时使加工表面恶化。齿升量般根据被加工材料拉刀类型及工件刚性等因素选取。粗切法过度齿及精切齿的齿升量是不同的，通常粗切齿应该切去拉削余量的左右，每齿的齿升量均相等,为了使拉削负荷逐渐下降，过渡齿升量，是按粗切齿齿升量逐渐递减至精切的齿升量。齿升量般可按Ⅲ表，选取粗切齿过度齿.齿距两个相邻刀齿间的轴间的距离就是拉刀的齿距，见图图拉刀的齿距齿距大，则拉刀长，拉削生产率低。齿距小，同时工作齿数多，则拉刀工作平稳，加工表面质量提高，但若齿距过小，使容削空间减小，造成切削挤塞，会导致拉刀折断或刀齿崩裂现象，且因同时工作齿数增多，拉削边也相应的增加会造成拉刀负荷超载，拉刀同时工作齿数般为个。同时工作齿数可用下式计算所得之值应略去小数成整数拉刀的齿距可用以下经验公式计算式中为拉削长度，单位为计算所得的值取成.的倍数拉刀上的齿距般不规定公差则由于成形拉齿余量不变，所以去标准值圆整后取过度齿的齿距数值与粗切齿相同，取精切齿的齿距与标准齿的齿距样。可按下式计算取.容屑槽容屑槽是形成刀齿的前刀面和容纳切屑的拉削是属于封闭容削形式的，切削必须全部容纳在拉刀的容削形成槽中，如果容屑槽不够大，切削会在槽内挤塞，轻而影响加工表面质量，严重时会使拉刀损坏，因此容屑槽的形状与尺寸对整个拉削过程有很大影响，理想的容屑槽的形状保证切削能顺利地卷成较紧密的螺卷并保证刀齿有足够的强度和重磨次数，常用的容屑槽有三种形式，直线齿背形这种容屑槽形式是由段直线，段圆弧和前刀面组成槽型简单制造容易适用成形拉削脆性材料铸铁黄铜，青铜等，以及加工普遍钢材时适用成形拉削方式的拉刀。曲线齿背形这种容屑槽形式是由两段摆线齿轮泵外转子加工工艺及主要工装设计摘要批量报废，使生产无法进行。通过对上述分析，粗基准的选择对于外转子，选用外圆为粗基准于车外圆内孔及端面，符合粗基准的选择原则若零件上每个表面都要加工，则应该以加工余量最小的表面作为粗基面，使这个表面在以后的加工中不会留下毛坯表面而造成报废。精基准的选择选用外转子端面及外圆为精基准，在加工齿形时可保证位置精度，而精加工外圆本身时，按外圆本身找正。制定工艺路线制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度等技术要求，能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产时，可以考虑用通用机床配以专用夹具，并使工序尽量集中，从而提高劳动生产率，同时要考虑经济效果，使生产成本尽量降低。.工艺路线方案工序Ⅰ切断。工序Ⅱ车外圆断面内孔。工序Ⅲ磨削，做记号面，再磨另面。工序Ⅳ拉齿形。工序Ⅴ精车外圆及端面。工序Ⅵ磨两面。工序Ⅶ切单个车端面工序Ⅷ热处理，渗碳淬火清理。工序Ⅸ粗精磨两端面工序Ⅹ按外圆找正磨外圆工序Ⅺ磨齿形工序Ⅻ表面处理钳工倒棱去毛刺。.工艺路线方案二工序Ⅰ车外圆内孔端面工序Ⅱ拉齿形工序Ⅲ切单个车端面工序Ⅳ热处理渗碳淬火清理工序Ⅴ磨齿形工序Ⅵ磨外圆工序Ⅶ粗精磨两端面工序Ⅷ表面处理，去毛刺倒棱。.工序工艺路线分析工艺按工序方案，虽然简洁，但不定达到精度要求。方案二，虽然相对复杂，可达到精度要求。方案，在拉齿之前先磨端面，提高定位精度，以保证位置精度，这样使两件被切单位之间的位置精度进步提高，两件起加工更容易保证位置精度。在热处理之前，提高加工面的精度并进行去毛刺，使得渗碳深度均匀，使工件的切削质量更好，而且这两个方案均是在热处理之后去刺，因此渗碳深度不能完成，保证均匀。方案，最后工序，在磨端面和外外圆之后进行磨齿，使得齿形位置精度得以保证，所以综合以上两工艺方案，最后确定工艺路线如下工序Ⅰ切断工序Ⅱ车外圆内孔及端面外圆内孔及端面刀下，仅个面做记号工序Ⅲ先磨做记号面，再磨另面。工序Ⅳ拉齿形工序Ⅴ车外圆端面工序Ⅵ磨两端面工序Ⅶ切断，车端面工序Ⅷ磨平面工序Ⅸ钳工去毛刺工序Ⅹ热处理工序Ⅺ粗磨精磨端面工序Ⅻ粗磨，精磨外圆工序磨齿形工序倒棱机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸确定.外圆表面考虑其长度为，为便于加工，先两件起加工，然后分别进行精加工，又要用外圆表面做基准且本身要加工达到级精度，表面粗糙度为，参照机械加工工艺手册“表”及工艺手册表制定工序尺寸及余量为毛坯粗车到半精车到精车至粗磨至精磨至.孔加工孔加工最后尺寸为，留磨量，最后确定各工序尺寸及余量分别为次钻孔至二次钻孔至用车刀镗孔至扩孔至.齿形加工齿形加工用成形拉刀粗拉，精拉，最后留的弧面磨量.两端面参照机械加工工艺手册表，表，表，制订工序尺寸及余量为棒料长切断粗车至磨车磨车至磨至粗磨至.确定切削用量工序Ⅰ切断成，断口刀具硬质合金车刀，刀头长度，刀宽，切削用量的计算查表进给量查手册表取切削速度查机械加工工艺手册表,选确定机床主轴转速按机床选取实际切削速度为工序Ⅱ车削外圆端面及内孔加工条件工件材料棒料直径，长加工要求外圆，达到，端面达到内孔达到机床刀具端面车刀刀片材料刀杆尺寸刀片参数切削用量粗车外圆切削深度次