（毕业设计图纸全套）汽车变速箱导块的工艺工装设计（含说明书）
变速箱导块零件图.dwg
（CAD图纸）
变速箱导块零件图.gif
变速箱导块毛坯图.dwg
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刀具.dwg
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工序卡.dwg
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工艺流程图.dwg
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计划书.doc
教学大纲.doc
汽车变速箱导块的工艺工装设计论文.doc
任务书.doc
铣床夹具零件图-5张.dwg
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铣床夹具装配图（铣面和槽）.dwg
（CAD图纸）
钻床夹具零件图-7张.dwg
（CAD图纸）
钻床夹具装配图（钻Φ16）.dwg
（CAD图纸）
.钻床夹具的设计研究原始资料，确定设计方案如图.所示，根据编排的工艺规程，我们明确第道工序的定位夹紧及刀具量具的选用，为钻夹的设计奠定基础。
钻铰销孔直径上偏差.，下偏差，倒角。
图.钻床夹具的定位夹紧方式.确定夹具设计方案结构在确定夹具设计方案时，应当根据夹具设计的基本原则确保零件加工质量，结构尽量简单，操作方便高效，制造成本低廉。
综合分析运用夹具设计的基本知识，结合工序的实际情况，分析研究后确定方案。
.绘制结构草图.钻床夹具确定零件的定位方式，选择定位元件根据零件的结构特点及六点定位原则结合加工精度要求，我们确定该工序零件的定位方式如下共限制其六个自由度，其中心轴为长心轴，限制个自由度心轴小肩台限制个自由度，侧面支承限制个自由度，属于完全定位。
定位误差的计算定位误差由基准位移误差和基准不重合误差组成，由文献知.式中夹具的定位误差基准位移误差基准不重合误差工件以孔与心轴或定位销外圆间隙配合时单边接触，选择芯轴直径公差为.则.十由于孔和与心轴配合的定位基准面在个平面内，距离尺寸为，不存在基准不重合误差，即，所以.因要求保证加工孔到定位基准定位端面的距离这主要尺寸的公差.。
工件允许误差的三分之二为.，显然定位误差没有超出工件主要尺寸公差的三分之二，所以方案可行。
确定夹具的对刀装置引导装置根据本工序零件的待加工表面的工序尺寸精度及相互位置精度等几项要求，结合实际情况，选择并确定引导装置，因为是钻夹我们不准备设计的对刀装置。
固为是钻床夹具所以它的钻模板比较特殊，它是与组合机床连在起。
当机床工作台落下时钻模板随工作台落下，这时钻头随之落下，进行加工。
而工作台是回转的，因为有个工位，所以我们要设计是个的正方形夹具。
他随工作台回转，从而完成了个工位。
注意，我们要在夹具体上设有圆柱销设计。
因为这样能保证加工位置的致性，而使加工达到高效的目的。
确定夹具与机床联接固定相对位置的元件钻床夹具是直接通过耳座槽。
用型螺栓固定在夹具上的。
应注意耳座槽的大小尺寸与工作台上的型槽相符。
查文献可知，型槽宽为的耳座寸。
确定夹具体和整体结构。
根据面转工作台的组合机床，我们设计的夹具也是整个夹具体，它包含了个工位，采用中空结构，这样可以节省材料，也可大大利用空间。
每个工位次装夹个工件，整体结构的设计，便于工件的装卸。
再研究我们的这道工序的定位夹紧。
利用紧固的三角形螺纹螺母手动夹紧。
因为每个工位的工件为个，共个工位，可同时安装和加工个工件，故生产率很高，而且夹紧工件也不浪费工作时间。
夹具装配图中，我们尽量采用标准件，对于必要的非标准零件我们都画了零件图。
钻模板的设计钻模板用于刀具的正确导向，以提高加工精度，本组机使用的是移动式钻模板。
钻模板是随组台机床的主轴箱起上下运动的。
为使钻模板与夹具准确定位，在夹具体设计时，钻模板上有两孔，孔内有耐磨的衬套向下移动时与夹具体上的导向柱配合实现定位。
配合为。
钻模板上导套磨损很大，采用可换钻套，钻套外端加有衬套，导套与衬套配合衬套与钻模板的配合采用过盈配合，即。
为保证钻模板上下运动平稳性，用直径为的导向柱结构，导杆上安有弹簧，导杆与钻模板间靠弹簧销锁紧，便于拆卸和安装。
.铣床夹具设计研究原始资料，明确设计任务同钻床样，我们根据编排的工艺路线，明确深入了解第道工序铣导块拨槽及项面。
保证顶平面到定位中心距离为上下偏差.，进步明确定位夹紧方式，对所用的铣床有个初步概念。
确定夹具设计方案，结构．绘制结构简图.确定夹具设计方案，结构同样要以夹具设计的基本原则为依据，经过分析研究后确定最合理的设计方案。
确定零件的定位方式，选择定位元件，计算定位误差。
我们通过分析．研究工件的规则外形及需要加工定位，还有六点定位原则，确定零件的定位方式如下图.铣床夹具的定位夹紧方式.结构草图图.铣床夹具如上图知，我们主要通过长心轴限制个自由度，个轴肩限制个自由度。
定位块限制个自由度。
从而实现个自由度的六点定位。
用长心轴定位时，要对定位误差进行计算.定位误差的计算定位误差由基准不重合误差和汽车变速箱导块的工艺工装设计摘要.工位铰大孔到直径，.铰小孔到直径，.保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度.相对于定位基准。
．钻铰到弹簧孔直径上限.下限，倒角.工位装卸工件工位钻孔到直径.工位铰孔直径.，.工位倒角.，.保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。
．钻铰锁销孔直径上限.下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径.工位倒角工位铰孔直径.，.保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在.内，垂直度在.内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离．钻开口销孔直径.表面粗糙度.保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去除毛刺．去除直径上限.下限.孔内毛刺。
．去除直径上限.下限孔内毛刺。
．去除直径上限.下限.孔内毛刺。
．去除直径上限.下限孔内毛刺。
．清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。
．热处理表面高频淬火及低温回火对刀块拨槽部位表面淬火，表面硬度，心部硬度以上。
．对热处理后的零件进行磁粉探伤检查，检查热处理部位是否有裂纹等缺陷。
．清洗零件将零件放入温度摄氏度，含的苏打水中清洗并吹干。
．最后检查方案二．铸造毛坯。
．退火．铣导块两端面及小圆凸台端面保证两侧端面距离两端面的表面粗糙度.。
．钻扩铰孔直径上限.下限.及倒角尺寸为工位装卸工件工位钻孔至直径，深工位钻孔到底达.工位扩孔至直径.，.工位铰孔到直径上限.下限.达.倒角.孔另端倒角.，并去毛刺．铣导块止柱口两端面及顶部小端面。
各加工面粗糙度.保证两端面距离保证右侧与直径的孔中心线距离为保证定位可调支撑与中心线在其它各加工面尺寸由刀具直接保证保证叉口侧面与定位中心距离为铣导块拨槽及顶平面保证顶平面到定位中心距离为上限.下限.各加工面粗糙度.槽宽由刀具直接保证，即刀具半径差在之间。
保证侧壁到定位面距离为。
．钻扩铰止柱销孔直径上限.下限.及直径.上限.下限.，工位装卸工件工位钻通孔至直径.工位钻大孔直径，深工位扩孔到直径.，深工位锪孔到直径.，深工位铰大孔到直径，.铰小孔到直径，.保证加工孔中心到定位中心距离，保证加工孔中心到定位端面距离，保证同轴度.相对于定位基准。
．钻铰到弹簧孔直径上限.下限，倒角.工位装卸工件工位钻孔到直径.工位铰孔直径.，.工位倒角.，.保证中心孔到定位中心距离保证中心孔定位面距离。
．钻铰锁销孔直径上限.下限及孔口倒角工位装卸零件工位钻孔到直径.工位倒角工位铰孔直径.，.保证加工孔中心到定位面距离保证位置公差在.内，垂直度在.内保证加工孔中心到拨槽顶平面距离.钻开口销孔直径.表面粗糙度.保证加工孔中心到拨槽定位顶平面距离保证加工孔中心到叉轴孔定位端面的距离去孔内毛刺及锐边倒对钝去除直径上限.下限.孔内毛刺。
去除直径上限.下限孔内毛刺。
去除直径上限.下限.孔内毛刺。
去除直径上限.下限孔内毛刺。
.清洗零件将零件放入温度摄
