（毕业设计图纸全套）汽车备轮架加固板的落料冲孔复合模设计（含说明书）

分开加工的尺寸先计算分开加工的尺寸.根据模具设计手册查表得当.时，.，.即.，.查模具设计手册得需满足以下两式.即查表取.，即.比较.与.，取公式其中查表按.，.得.，因.，查表得.。

故.公式.。

故凸模为，凹模为。

依次类推可得.时，凸模为，凹模为.时，凸模为，凹模为.时，凸模为，凹模为配合加工尺寸配合加工的尺寸计算如下孔类尺寸.冲模工作零件的设计与计算凸模的计算和校核凸模的结构形式落料冲孔复合模的冲孔凸模选用带台肩的凸模，此凸模与固定板紧配合，上端带台肩，以防拉下，基本形状如图.所示凸模的长度计算根据模具的具体结构形式，冲孔凸模固定板厚度落料凹模厚度取凸模进入凹模的深度为。

则冲孔凸模总长为。

•则根据模具设计大典，落料冲孔模凸模选择圆凸模ⅡⅡ，代号为。

•图凸模图凸模强度校核凸模长度确定后，为防止纵向失稳和折断，应进行凸模承压能力和抗弯能力的校核。

冲裁时凸模所受的应力，有平均压应力和刃口的接触应力两种。

孔径大于冲件材料厚度时，接触应力大于平均压应力，因而强度核算的条件是接触应力小于或等于凸模材料的许用应力，孔径小于或等于冲件材料厚度时，强度核算条件可以是平均压应力小于或等于凸模材料的许用应力。

本次设计中，凸模材料选取，。

本次凸模校核采用以下公式进行校核公式式中冲件材料的厚度圆形凸模最小截面的直径凸模最小断面的压应力凸模材料许用压应力，对于常用合金模具钢，可取。

则，.。

，冲件料厚.，经查表取壁厚为。

则凸模长宽。

则凹模外形尺寸为对照矩形落料凹模外形尺寸表，将上述尺寸改为。

凸凹模的计算和校核凸凹模存在于复合模中，在本次设计中，它既是冲孔凹模，又是落料凸模，它的内外缘均为刃口，内外缘之间的壁厚决定冲裁件的尺寸，不像凹模那样可以将外缘轮廓尺寸扩大，所以从强度考虑，壁厚受最小值限制。

凸凹模的最小壁厚受冲模结构影响。

凸凹模装于上模正装复合模时，内孔不积存废料，胀力小，最小壁厚可以小些凸凹模装于下模倒装复合模时，如果是柱形孔口，则内孔积存废料，胀力大，最小壁厚要大些。

作为冲孔凹模时，选为柱形孔口锥形凹模，刃口强度高，修磨后孔口尺寸不变，但在孔口内可能积存工件和废料，增加冲裁力和孔壁的磨损，磨损后每次的修磨量较大，凹模的总寿命较低，这种型式的凹模适用于形状复杂精度要求较高的工件的冲裁。

其通过个沉头螺钉，紧固在凸凹模固定板上，以保证卸料时凸凹模的稳定及下次冲压时的精度。

其结构形式如下图所示图凹凸模结构图根据模具设计与制造，查表得。

其材料为，热处理硬度为，根据经验，选取凸凹模的厚度为。

.本章小结本章论述了落料冲孔复合模刃口尺寸的计算。

主要是冲孔凸模落料凹模和凸凹模的刃口尺寸。

通过科学计算进行强度校核，以保证冲压件的精度。

模具结构零件设计.确定模具的结构形式根据冲压工艺过程选定的模具类型，此次工艺选取的是落料冲孔复合模，压弯模具的结构形式。

确定模具形式时综合考虑冲压件的形状特点尺寸大小精度要求及冲压设备与制模条件，操作方便与安全的前提下汽车备轮架加固板的落料冲孔复合模设计摘要生产的“冲压中心”采用控制，只需时间就能自动完成换模换料和调整工艺参数等工作。

近年来，为了适应市场的竞争，对产品质量的要求越来越高，且其更新换代的周期大为缩短。

冲压生产为适应这新的要求，开发了多种适合不同批量生产的工艺设备和模具。

.冲压工艺过程的制定冲压件的生产过程通常包括原料的准备各种冲压工序的加工和其他必要的辅助工序如退火酸洗表面处理等。

对于些组合件或精度要求较高的冲压件，还需经过切削加工焊接或铆接等才能最后完成制造的全过程。

指定冲压工艺过程就是针对具体的冲压件恰当地选择各工序的性质，正确确定坯料尺寸工序数量和工序件尺寸，合理安排各冲压件工序及辅助工序的先后顺序及组合方式，以确保产品质量，实现高生产效率和低成本生产。

同冲压件的工序方案可以有多种，设计者必须考虑多方面的因素和要求，通过分析比较，从中选择出技术上可行经济上合理的最佳方案。

拟定冲压工艺过程的原始资料制定冲压工艺过程应在收集调查研究并掌握有关资料的基础上进行。

原始资料主要包括以下内容。

冲压件的零件图及使用要求冲压件的零件图对冲压件的结构形状尺寸大小精度要求及有关技术条件作出明确的规定，它是制定冲压工艺过程的主要依据。

而了解冲压件的使用要求及在机器中的装配关系，可以进步明确冲压件的要求，并且在冲压件工艺性较差时向设计部门提出修改意见，以改善零件的冲压工艺性。

当冲压件只有样件而无图样时，般应对样件测绘后绘制出图样，作为分析与设计的依据。

冲压件的生产批量及定型程度冲压件的生产批量及定型程度也是制定冲压件工艺过程中必须考虑的重要内容，它直接影响加工方法及模具类型的确定。

冲压件原材料的尺寸规格性能及供应状况冲压件原材料的尺寸规格是确定坯料形式和下料方式的依据，材料的性能及供应状态对确定冲压件变形程度与工序数量计算冲压力要否安排热处理辅助工序等都有重要的影响。

冲压设备条件工厂现有冲压设备的类型规格自动化程度等是确定工序组合程度选择各工序压力机型号确定模具类型的主要依据。

模具制造条件及技术水平冲压工艺与模具设计要考虑模具的加工。

模具制造条件及技术水平决定了制模能力，从而影响工序组合程度模具结构与精度的确定。

有关的技术标准设计资料与手册制定冲压工艺过程与设计模具时，要充分利用与冲压有关的技术标准设计资料与手册，这有助于设计者进行分析与设计计算确定材料与尺寸精度选用相应标准和典型结构，从而简化设计过程缩短设计周期提高工作效率。

确定冲压工艺过程的步骤及方法工件的分析冲压件的功用与经济性分析了解冲压件的使用要求及在机器中的装配关系与装配要求。

冲压件的工艺分析根据冲压图样和样件，分析冲压件的形状尺寸精度及所用材料是否符合冲压工艺要求。

工艺方案的分析与确定冲压件进行工艺分析的基础上，便可着手确定冲压方案。

确定冲压工艺方案主要是确定各次冲压加工的工序性质工序数量工序顺序和工序组合方式。

冲压工艺方案的确定是制定冲压工艺过程的主要内容，需要综合考虑各方面的因数，有的还需要进行必要的工艺计算，因此，实际确定时通常先提出几种可能的方案，再在此基础上进行分析比较和择优。

冲压工序性质的确定冲压工序性质是指成形冲压件所需冲压工序种类，如落料冲孔切边弯曲拉深翻孔翻边胀形整形等都是冲压加工中常见的工序。

工序数量的确定工序数量是指同性质的工序重复进行的次数。

工序数量的确定主要取决于零件几何形状复杂程度尺寸大小与精度材料冲压成型性能模具强度等，与冲压工序性质有关。

工序顺序的确定冲压各工序的先后顺序，主要决定于冲压变形规律和零件质量要求，如果工序顺序的变更并不影响零件质量，则应当根据操作定位及模具结构等因素确定。

顺序的确定般可按下列原则进行工序的先后顺序应保证每道工序的变形区为相对弱区，同时非变形区应为相对强区而不参与变形。

前工序成形后得到的符合零件图样要求的部分，在以后各道工序中不得在发生变形。

工件上所有的孔，只要其形状和尺寸不受后续工序的影响，都应在平面配料上先冲出。

对于带孔的或有缺口的冲裁件，如果选用单工序模冲裁，般先落料再冲孔。

对于带孔的弯曲件，孔边与弯曲变形区的间距较大时可以先冲孔，后弯曲。

带孔的拉深件，般来说，都是先拉深，后冲孔。

对于多角弯曲件，应从弯曲时材料的变形和运动两个方面来考虑安排弯曲的先后顺序，般是先弯外角。

再弯内角。

冲压件需要整形或校平等工序时，均应安排在工件基本成形以后进行。

.本课题的主要研究内容本课题是汽车备轮架加固板落料冲孔复合模设计，他融合了冲压成形原理冲压工艺冲压模具设计等内容。

因此要做好此设计，就必须掌握冲压工艺过程编制复合模具设计的基本方法。

故首先对汽车备轮架加固板进行冲压工艺分析，进行设计计算，得出各种参数，合理的选择冲压设备，确定压力机的技术参数。

最终确定模具的具体结构。

冲压工艺设计和冲压力的计算.冲压件汽车备轮架加固板简介备轮架加固板如图.所示的主要作用是增加汽车备轮架强度。

，本次设计的备轮架加固板为中国第汽车制造厂生产汽车的个零件，对其进行测绘研究。

备轮架加固板的特性如下外形简单。

结构简单，形状规则对称。

备轮架加固板造价低，适于批量生产