1、“.....制件标注内尺寸，按此公式计算凸模尺寸为凹模尺寸为拉深台阶高度保证致，.凸凹模工作表面粗造度要求凹模工作表面和型腔表面粗造度应达到.圆角处的表面粗造度般要求.凸模工作部分表面粗造度般要求。翻孔模尺寸计算方法利用模具把板料上的孔缘或者是外缘翻成竖边的冲压加工方法叫做翻孔和翻边，这是冲压加工常用的加工方法。使用比较广泛。本次设计为内孔翻边设计，也叫翻孔，主要的变形是坯料受切向和径向拉伸，越接近预孔边缘变形越大。因此，圆孔翻边的失败往往是边缘拉裂，拉裂与否取决于拉伸变形的大小......”。

2、“.....为翻边系数，显然，值越小，变形程度越大，圆孔翻边时孔边濒临破坏的翻边系数，称为最小翻边系数。也叫极限翻边系数最小翻边系数的大小，主要取决于材料的塑性，预孔的表面质量和硬化程度，材料的相对厚度凸模工作部分的形状等因素。本次设计的材料是钢，厚度为.，属于软钢，查表得极限翻边系数为，而实际计算.，由于，所以能次翻孔。在设计模具时，可以采用拉深的外形做定位。翻边部分，制件标注内尺寸，设计模具时，以内孔为基准，间隙放在凹模上，计算如下凸模尺寸为凹模尺寸为.第六章模具整体结构形式设计模具类型根据零件的冲裁工艺方案,采用复合冲压冲裁模，工序为落料拉深，冲孔翻孔......”。

3、“.....安排生产可采用手工送料方式能够达到批量生产,且能降低模具成本,因此采用手工送料方式.零件尺寸较小，厚度较小，保证孔的精度及较好的定位，宜采用导料板导向，定位销导正。卸料与出件方式考虑零件尺寸较小，厚度较薄，采用弹压卸料方式，为了便于操作，提高生产率，冲件采用打料的方法从凹模中脱出，废料直接从凸凹模洞口推下的下出件方式。模架类型及精度由于零件材料较厚，尺寸较小，冲裁间隙较大，采用复合模加工，可以选择后侧两导柱的标准模架，考虑零件精度要求不是很高，冲裁间隙较小，因此采用Ⅰ级模架精度。落料拉伸模结构形式为方便操作，提高生产效率，可以采用正装结构，下模采用弹簧顶料装置，上模采用弹簧卸料结构......”。

4、“.....下模板.内六角螺钉.圆柱销.下垫板.弹簧.拉深凸模固定板.拉深凸模.顶料板.落料凹模.定位销.卸料板.凸凹模.凸凹模固定板.上垫板.上模板.内六角螺钉板.圆柱销.退料板.模柄.打料杆.防转销.卸料螺钉.弹簧技术要求上模采用打料装置，下模采用弹簧卸料装置，顶出产品安装模具之前检查模具零件是否符合图纸根据凹模周届直径和模具闭合高度，选用后侧导柱模架螺钉，销钉均选用标准件严格按照模具结构安装模具，保证模具间隙均匀选用冲床调试模具冲孔翻孔模具结构图冲孔翻孔复合模总装图.下模板.内六角螺钉.下垫板.冲孔凸模.翻孔凹模.凸凹模.卸料板.弹簧.凸凹模固定板.上垫板.上模板.卸料螺钉.模柄......”。

5、“.....内六角螺钉.圆柱销.内六角螺钉.圆柱销技术要求上模采用打料装置，下模采用弹簧卸料装置，顶出产品安装模具之前检查模具零件是否符合图纸根据凹模周届直径和模具闭合高度，选用后侧导柱模架螺钉，销钉均选用标准件严格按照模具结构安装模具，保证模具间隙均匀选用冲床调试模具第七章模具零件的结构设计拉深凸模的设计拉伸凸模与下模板采用固定板螺钉和销钉固定。材料硬度，如图落料凹模的设计落料凹模与下模板固定，材料硬度，如图凹模采用圆形板状结构和直接通过螺钉,圆柱销与下模座固定的固定方式.考虑凹模的磨损和保证冲件的质量根据表,凹模刃口采用直筒形刃口壁结构,刃口高度根据前面“.”计算冲裁力时所取,漏料部分刃口轮廓适当扩大......”。

6、“.....,取,为便于加工,落料凹模漏料孔可设计成近似于刃口轮廓的简化形状,如图所示,凹模轮廓尺寸计算如下模轮廓尺汽车玻璃升降器外壳冲压复合模具设计摘要尺寸基准等是否符合冲裁工艺的要求。冲裁件的工艺性对冲裁工件的质量材料利用率生产率模具制造难易模具寿命操作方式及冲压设备的选用等都有很大的影响。般情况下，对冲裁件工艺性影响最大是几何形状尺寸精度要求。良好的冲裁件工艺性能满足材料省工序少产品质量稳定模具较易加工操作方便且寿命较高等要求，从而显著降低冲裁件的制造成本。材料分析冲裁材料为钢，查文献属于碳素结构钢摘录，该钢种是碳素结构钢，碳的质量百分数是，属于低炭钢，延伸率不小于，塑性好，焊接性好，适合冲裁......”。

7、“.....，年产量万件。抗剪强度，抗拉强度，。冲裁件的结构工艺性.冲裁件的形状图.零件及尺寸此制件的形状较简单，且对称，有圆角过渡，便于模具的加工和减少冲压时在尖角处开裂的现象，同时也可以防止尖角部位刃口的过快磨损。第二章制件冲压工艺方案的确定冲压工序的组合该工件包括落料拉深切边冲孔等基本工序，可以采用以下三种工艺方案方案先落料，拉深，切边，冲孔，翻孔，冲小孔，采用单工序模生产。方案二落料拉深，冲底孔，翻孔，切边冲孔，采用复合模生产。方案三拉深次，切边级进冲压采用级进模生产。各方案之间的比较方案单工序模冲裁模具结构简单，但成本高而生产效率低，不适合大批量生产方案二复合模冲裁模具结构简单......”。

8、“.....适合该铝产品。方案三连续模冲裁又称级进冲裁,属于多工序冲压模,其主要优点是生产效率高,容易实现生产机械化和自动化.结论通过以上工艺比较，结合实际，宜采用方案二为佳。冲压顺序的安排该冲裁件包括落料和冲孔，拉深，翻孔四个基本工序,可采用的冲裁方案有单工序冲裁,复合冲裁和级进冲裁三种.零件属于中批量生产,因此采用单工序须要模具数量较多,生产率低,所用费用也高,不合理若采用复合冲,可以得出冲件的精度和平直度较好,生产率较高,模具强度也能保证用级进模冲裁时,生产率高,操作方便,但模具加工成本高，维修不方便，通过以上比较，选择复合模的冲裁工艺方案。本次课题拉深次数的确定......”。

9、“.....确定拉深工序，然后最终确定几副模具完成整个产品。第三章制件排样图的设计及材料利用率的计算展开尺寸的计算由于产品在拉伸过程中，凸缘部分材料的小单元面积由扇形变为矩形，其过程可以想象为扇形毛坯被拉着通过个契形槽，在切线方向被压缩，在半径方向被拉长。即在变形过程中，小单元在半径方向受拉应力的作用，在切向受压应力的作用。计算坯料前要确定翻边前的工序件尺寸．翻边前是否需拉成阶梯零件这要核算翻边的变形程度，.处的高度尺寸为根据翻边公式，翻边的高度为经变形后.即翻边高度.，翻边系数.，由此可得翻边前孔径，即,.查表，当采用圆柱形凸模，用冲孔模冲孔时，极限翻边系数，即次能完全翻出......”。