1、是连接液压元件与管道或管道之间的可拆式元件。常用管接头有卡套式，扩口式和焊接式，还有软管接头和快速接头等。管接头按路数又分直通，直角通，三通，四通等。本设计要求连接可靠，拆装方便，密封性好。.滤油器工作介质污染是液压系统产生故障的主要因素。混在工作介质中的颗粒污染物，加速液压元件的磨损，堵塞接流小孔，甚至使液压滑阀卡死。有统计资料表明，液压系统的故障有以上是由于油液污染造成的。过滤是控制污染的最有效的方法之，过滤就是从油液中分离非溶性固体微粒的过程。在液压系统中般采用滤油器进行过滤。滤油器按滤芯的过滤机理可分为表面型滤油器，深度型滤油器和磁性滤油器。表面滤油器，过滤是有由个多孔的面实现的。具有均匀标定小孔的滤芯，能将大于小孔的圆形杂质颗粒截流在滤芯的侧。由于污染粒子积聚在滤芯表面，小孔易于堵塞。该类型滤油器有网式，线隙式和片式等。网式滤油器是将铜丝网包在周围开有窗孔的塑料或金属筒形骨架。

2、试维护保养方便，成本低廉，通用性强，寿命长。选择液压阀时，要考虑的因素主要是流量和压力。在本套液压系统中，用到的液压阀有单向阀，电磁换向阀，电液换向阀，溢流阀，单向节流阀，比例溢流阀，液控单向阀，电磁溢流阀，高压球阀。普通单向阀亦称止回阀，其作尼是油流从个方向通过它，反向则不通。主要应用于以下两个方面将单向阀安置在液压泵的出口处，可以防止系统压力突然升高而损坏液压泵。将单向阀安置在回由路上，可以作备压阀用。图.单向阀电磁换向阀，它是借助电磁铁的吸力推动闷芯动作进行换向的，电磁换向阀受到磁铁吸力太小的限制，其流最般在以下，故对于流量要求较大行程较长移动阀芯阻力较大或要求换向时间能够调节的场合，宜采用液动或电液式换向阀。图.电磁换向阀图.电液换向阀电液操纵式换向阀，简称电液换向阀，是由个普通的电磁阀和液动换向阀组合而成。其中电磁换向阀为先导阀，是改变控制油液流向的，液动阀是主阀，它在控制油。

3、性能外，还要满足下要求建压时间短具有通电卸荷或断电卸荷功能卸荷时间短且无液压冲击。液压辅助元件的设计与选择.油管在液压系统中,常用的油管有钢管,铜管,尼龙管,橡胶管和塑料管等。无缝钢管能承受高压,价格低廉,但是装配时弯曲困难,通常用于高压系统中。铜管不易生锈,易于弯曲,但价格昂贵,耐压较低,抗震能力差,用于压力小于的系统中装配不便之处。橡胶管常用于执行元件同油管起运动的场合和很难装配的地方但是价格高且又容易老化。低压胶管是以麻线或棉织品为骨架高压胶管以钢丝编织品或钢丝缠绕体为骨架,按承受压力不同分别有层,二层或三层钢丝骨架。尼龙管加热后可以随意弯曲成型,扩口,冷却后保持形状不变,视材质不同,承受压力为.。目前仅用于低压系统。塑料管可随意弯曲,也可与液压元件起运动,装配容易。维修方便,价格便宜,但是耐压低,易老化,仅适合低压系统。由于此统要求可靠性及压力较高,故采用钢管油管。.管接头管接。

4、计材料球铁,取活塞外径，内径，活塞厚度导套设计材料球铁,取导套外径，内径，导套厚度.液压能源装置设计中压叶片泵型号是，流量，压力，中压叶片泵驱动电机，电动机型号，功率.，转速。屏蔽泵型号,流量，扬程，功率，电源。各用电元件电源参数电磁换向阀电磁铁等均为直流,所有检测信号模拟量为,开关量为直流。液压系统使用介质抗磨耐压油国产，英国石油公司的的,壳牌公司,美孚公司。油液正常工作温度范围。油液正常工作清洁度要求级标准。液压阀的选择液压阀是控制或调节液压系统中压力流量和方向的。液压阀性能的优劣，工作是否可靠对整个液压系统能否正常工作将产生直接影响。液压阀根据用途可分为方向控制阀流量控制阀和压力控制阀。这三类阀可以互相组合成为复合阀，以减少管路连接，使结构更为紧凑，提高系统效率。对液压阀的共同要求是动作灵敏性能好，工作可靠且冲击震动小油液通过阀时，液压损失要小密封性能好结构简单紧凑体积小，安装调。

5、大。不适用于带颗粒粘度较大易结焦的介质。调节性能较差。图.高压截止阀图.直动式比例换向阀用比例电磁铁取代电磁换向阀中的普通电磁铁，便构成直动式比例换向阀。由于使用了比例电磁铁，阀芯不仅可以换位，而且换位的行程可以连续地或按比例地变化，因而连通油口间的流通面积也可以连续地或按比例地变化，所以比例换向阀不仅可以控制执行元件的运动方向，还可控制其速度。液控单向阀允许液流从个方向流过，当控制压力推开受出口侧压力作用而闭合的座阀心时，可让液流反向自由通过。图.液控换向阀图.电磁溢流阀电磁溢流阀是先导型溢流阀与常闭型二位二通电磁阀的组合。电磁阀的两个油口分别与主阀上腔导阀前腔及主阀溢流口相连。当电磁铁断电时，电磁阀两油口断开，对溢流阀没有影响。当电磁铁通电换向时，通过电磁阀将主阀上腔与主阀回油口相连通，溢流阀溢流口全开，导致溢流阀进口卸压压力为零，这种状态称之为卸荷。电磁溢流阀除应具有溢流阀的基本。

6、，多为无壳体结构，安装在液压泵吸油口。结构简单，清洗方便，通油能力大，但过滤精度低隙式滤油器，滤芯是用铜线或铝线密绕在筒形芯架上，利用线间缝隙进行过滤。过滤精度为。该滤油器结构简单，通油能力大，滤芯材料强度低，不易清洗，常用于低压系统或泵吸油口。度型滤油器深度型滤油器波纹管成型机的设计摘要板，操作调节简单直观可实现手动单动自动等工作状态，参数范围大。当故障发生时，做出相应保护措施。在满足同样控制要求的情况下，又不像计算机控制系统那样复杂难以掌握。有利于控制系统的标准化通用化和柔性化，缩短控制系统的设计安装和调试周期降低测试产费用。模具结构的设计.概述波纹管成型机生产出的波纹管主要用于汽车的消声器。模具是成型过程的主要装备，也是整个装备的重中之重。波纹管的几何形状尺寸和精度是由成形模具来保证的。根据金属变形规律波纹管几何形状尺寸精度成形力的大小和波纹管轴向弹性回弹等，设计成形模具。除设计。

7、的作用下，改变阀芯的位置，使油路换向。由于控制油液的流量不必很大，因而可实现以小容量的电磁阀来控制大通径的液动换向阀。溢流阀的作用是在溢流的同时定阀的入口压力，并将该压力稳定为常值，简称为定压稳压。先导式溢流阀由先导阀和主阀两部分组成，其先导阀部分的结构尺寸般都很小，调压弹簧不必很强，工作压力和流量的提高对调压弹簧的影响不大，故先导式溢流阀适用高压大流量系统。图.节流阀图.溢流阀节流阀的主要作用是通过调节节流口过流断面积的大小，达到调节流量的目的。节流阀的流量不仅受其过流断面的影响，也手其前后压差的影响。在液压系统工作时，因外界负载的变化将引起节流阀前后压差的变化，所以负载变化将直接影响节流阀即系统速度的稳定性。节流阀的主要作用是在定量泵的液压系统中与溢流阀配合，组成节流调速回路。液动换向阀是利用控制油路的压力油来改变阀心位置的换向阀，液动换向阀需要另个阀来操纵其控制油路的方向。图.液。

8、充分考虑其脱模的问题。我设计的波纹管模具由对水平对开的模片组成，模片之间用个个小的链条连接，沿定的轨迹移动，模具闭合成圆形管子的成型腔，模具打开，使制品脱模，模具可由水或空气冷却。其成型过程为从挤出机挤出管坯在定的水压下，经过吹胀，使内外壁分别贴合在成型模具和内定径棒上成型。模具伸张状态为,模具紧合状态为。图.模片模具的结构设计.成型腔的设计成形波纹管部的工艺比较简单,可采用通用的模体与芯轴式型腔,但芯轴的设计是不锈钢零件成形后能否顺利脱模的关键问题。双壁不锈钢波纹管成型后，不再进行机械加工。因此，模具中形成波纹管径向及轴向定位尺寸的模具尺寸必须十分精确，其尺寸可由下式确定式中模具内腔尺寸,波纹管尺寸,材料的收缩如果设计资料中没有材料的收缩率，可先按波纹管零件尺寸设计模具内腔尺寸，试模后精确测量制品尺寸，得出材料的收缩率后再按上式重新设计模具内腔尺寸。我设计的波纹管模具长度的伸张状态为。

9、动换向阀截止阀属于强制密封式阀门，所以在阀门关闭时，必须向阀瓣施加压力，以强制密封面不泄漏。当介质由阀瓣下方进入阀内时，操作力所需要克服的阻力，是阀杆和填料的摩擦力与由介质的压力所产生的推力，关阀门的力比开阀门的力大，所以阀杆的直径要大，否则会发生阀杆顶弯的故障。近年来，从自密封的阀门出现后，截止阀的介质流向就改由阀瓣上方进入阀腔，这时在介质压力作用下，关阀门的力小，而开阀门的力大，阀杆的直径可以相应地减少。同时，在介质作用下，这种形式的阀门也较严密。我国阀门“三化给”曾规定，截止阀的流向，律采用自上而下。截止阀开启时，阀瓣的开启高度，为公称直径的时，流量已达到最大，表示阀门已达全开位置。所以截止阀的全开位置，应由阀瓣的行程来决定。截止阀具有以下优点结构简单，制造和维修比较方便。工作行程小，启闭时间短。密封性好，密封面间磨擦力小，寿命较长。截止阀的缺点如下流体阻力大，开启和关闭时所需力。

10、速度返回。本套设备设计的范围如前述组成部份，其间还包含了较多的项目。下面按各部件分述如下模具的工艺分析工艺设计是项复杂的多层次多任务的设计过程，它涉及的面较广，影响着工艺决策的因素也很多，金属波纹管的试制涉及材料的精密塑性成形热处理表面处理焊接切削等多种工艺。根据研制的需要，对上述各工艺做出合理的设计，设计出技术上先进可行的工艺。我设计的是双壁不锈钢波纹管，内外层的钢壁都是焊接而成，但是焊缝不是在同直线上，其成形工艺为油推水压制成形。模具由凸模与凹模部分构成，对于同件不锈钢制品，可设计出各种不同结构形式的压模，压模的结构形式直接关系到制品质量模具制造成本及其使用寿命。波纹管在使用中被密封的构件有定的工作行程，构件的最大行程和最小行程是模具充分伸张和紧合的长度。当工作压力较低时，波纹管的波褶要求深而窄对于较高的工作压力，设计时其波褶最好是圆而宽些。由于波纹管形状结构比较复杂，模具设计时要。

11、模具紧合状态为。也就是零件长度为，制品长度为，而零件直径为，制品直径为。所以材料纵向的收缩率为.所以材料横向的收缩率为.由此可以得出模具成型腔长度尺寸.模具成型腔直径尺寸.图.波纹管制品图.波纹管零件.芯轴的设计由于波纹管的形状复杂，波褶相对较深，因此给模具设计造成困难，这里的关键就是为了更好地解决脱模困难的问题。从图.可知,波纹管的最大直径峰径与最小直径谷径之比为.,对于不锈钢双壁波纹管零件而言,当峰谷比为,通常采用强制脱模方式,可以设计为整体式芯轴。芯轴定位采用芯轴两端柱面周向和台阶轴向定位,在下模片的前后侧加块定位板。由压制成形工艺可知,装模过程是在合模前先将零件放入型腔中,然后放上芯轴,上模下压,进而合模成形。上述设计的型腔只是零件成形时的型腔,零件放入后,芯轴必然会抬起,在随后的合模成型过程中才能逐步复位至最终尺寸。因此,芯轴的初始定位必须充分考虑合模过程中其位置的变化,为保。

12、因素之外，波纹管很大程度上依赖于制造工艺，先进的制造工艺是提高波纹管性能和质量的重要保证。整个模具装备主要由模片链条等部分组成。.设计依据本套设计依据汽车消声器等特性设计。本套设计以满足汽车波纹管次成型要求设计。本套设备以符合相关管材的规范要求设计。本套设备的制造检验安装使用均以满足设备投资少生产易控制。图.波纹管成型机模具.设计范围及其设计方案过去双壁波纹管的直径比较小，双壁波纹成型机都采用“履带式设计”把成对的成型模片对接对地固定在同步相对循环移动的两履带上，形成排移动中的成型模片。有的两履带水平配置，如有的两履带上下配置，如。热熔态的外壁就在压力或真空的作用下形成波纹外管。波纹外管再和平直的内管熔接成双壁波纹管。最近的技术发展是生产双壁波纹管用成型机的“梭式设计”。成对的成型模片不再固定在履带上，而是沿矩形轨迹循环移动。在成型工作区，成对模片是慢速移动在离开工作区后模片沿外侧轨道。

参考资料：

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