（毕业设计图纸全套）淋浴喷头支架塑料注射模具设计（含说明书）

冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以免这些冷料注入型腔。

这些冷料既影响熔体充填的速度，有影响成型塑件的质量，另外还便于在该处设置主流道拉料杆的功能。

注射结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流道凝料从定模浇口套中被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料起推出模外。

如下图.所示图.冷料穴示意图分型与抽芯机构的设计当塑件上具有外侧孔或内外侧凹时，塑件不能直接从模具中脱出。

此时必须将成型孔或侧凹的零件做成活动的，这种零件称为侧型芯俗称活动型芯。

在塑件脱模前必须抽出侧型芯，然后再从模具中顶出塑件，完成侧型芯的抽出和复位的机构称为侧向分型抽芯机构。

经分析选择，采用斜导柱分型抽芯机构。

.斜导柱的结构尺寸设计斜导柱的斜角般为，最大不得超过。

本设计采用斜导柱的倾斜角选为。

斜导柱的材料选取碳素工具钢。

由于斜导柱经常与滑块摩擦，热处理硬度不小于。

斜导柱与其固定的模板之间采用过渡配合。

滑块上斜导柱与斜导孔之间采用较松的间隙。

.斜导柱长度计算图.斜导柱当滑块抽出的方向与开模方向垂直图.所示斜导柱的长度计算公式如下.式中斜导柱的总长度，大端的直径，抽拔距，导滑段的直径，固定模板厚度，斜导柱的倾斜度，。

则.抽芯力抽芯力的计算同脱模力的计算相同，对于侧向凸起较少的塑件的抽芯力通常比较小，仅仅是克服塑件与侧型腔的粘附力和侧型腔滑块移动时的摩擦阻力。

对于侧型芯的抽芯力，往往采用如下的公式进行估算.式中抽芯力侧型芯成型部分的截面平均周长侧型芯成型部分的高度塑件对侧型芯的收缩应力抱紧力，其值与塑件的何形状塑料的品种成型工艺有关，般情况下模内冷却的塑件取，模外冷却的塑件取塑料在热状态时对刚的摩擦系数，般取侧型芯的脱模斜度或倾斜角，这里。

.带入数据计算可得.型腔和型芯工作尺寸计算该成型零件工作尺寸计算时均采用平均尺寸平均收缩率平均制造公差和平均磨损量来进行计算。

查表塑料模设计及制造附录得的收缩率为，故平均收缩率.，模具制造公差取。

凹模的径向尺寸计算凹模是成型塑件外形的模具零件，其工作尺寸属包容尺寸，在使用过程中凹模的磨损会使包容尺寸逐渐的增大。

所以，为了使得模具的磨损留有修模的余地以及装配的需要，在设计模具时，尺寸公差取。

具体计算公式如下凹模的径向尺寸计算公式.式中塑件外形公称尺寸塑料的平均收缩率塑件的尺寸公差模具制造公差，取塑件相应尺寸公差的。

凹模尺寸.图.凹模凹模的深度尺寸计算公式.式中塑件高度方向的公称尺寸。

凹模深度尺寸计算淋浴喷头支架塑料注射模具设计摘要丁二烯苯乙烯共聚物。

有良好的耐化学腐蚀及表面硬度，有良好的加工性和染色性能。

无毒无味呈微黄色，成型的塑件有较好的光泽。

密度为。

有良好的机械强度和定的耐磨性耐寒性耐油性耐水性化学稳定性和电气性能。

水无机盐碱和酸类对几乎无影响。

不溶于大部分醇类及烃类溶剂，但与烃长期接触会软化溶胀。

有定的硬度和尺寸稳定性，易与成型加工，经过调色可配成任何颜色。

的缺点是耐热性不高，连续工作温度为左右，热变形温度为左右，且耐气候性差，在紫外线作用下易发脆。

在升温时粘度增高，所以成型压力高，故塑件上的脱模斜度宜稍大易吸水，成型加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，模具设计时应注意尽量少浇注系统对料流的阻力在正常的成型条件下，壁厚熔料温度对收缩率影响极小。

.塑件结构的工艺分析该塑件尺寸中等，整体结构较简单，多数都为平面特征。

除了配合尺寸要求精度较高外，其他尺寸精度要求相对较低，但表面粗糙度要求较高，再结合其材料性能，故选般精度等级级。

为了满足制品表面光滑的要求与提高成型效率采用侧浇口。

该浇口的分流道位于模具的分型面处，浇口横向开设在模具的型腔处，从塑料件侧面进料，因而塑件外表面不受损伤，不致因浇口痕迹而影响塑件的表面质量与美观效果。

塑件的工艺参数干燥条件成型收缩率模具温度模具温度将影响塑件光洁度，温度较低则导致光洁度较低融化温度建议温度成型温度注射速度中高速度注射压力成型零件结构设计.分型面的设计分型面的基本形式分型面的形式由塑料的具体情况而定，但大体上有平面式分型面阶梯式分型面斜面式分型面曲面式分型面综合式分型面。

分型面选择的基本原则选择分型面的基本原则保持塑料外观整洁分型面应有利于排气应考虑开模是塑料留在动模侧应容易保证塑件的精度要求分型面应力求简单适用并易于加工考虑侧向分型面与主分型面的协调分型面应与注射机的参数相适应考虑脱模斜度的影响。

分型面的确定选择分型面位置的基本原则是应将分型面开设在塑件断面轮廓的最大的部位，以便顺利脱模，分型面的选择应满足动定模分离后，制品尽可能留在动模内。

根据上述原则确定分型面的方案方案如图.所示图.分型面该方案从图示处分型，模具在设计时需要有侧抽芯机构，抽芯距离较长，且需要两侧抽芯，侧抽芯型芯较为复杂，不容易加工。

方案如图.所示图.分型面该方案与方案类似，但该方案的侧抽芯方向较多，需三个方向抽芯，使得模具更加复杂，所以此方案不符合方案如图.所示图.分型面该方案以塑件底面作为分型面，它既是最大截面处，也是塑件表面粗糙度要求最低处。

综合考虑，选择方案三。

.型腔布局型腔数目的确定为了模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。

模具的型腔数可根据塑件的产量，精度高低，模具制造本以及选用注塑机的最大注射量和锁模力大小等因素确定。

小批量生产，采用单型腔模具大批量生产，宜采用多型腔模具。

但如果塑件尺寸较大时，型腔数将受选用注塑机容许最大成型面积和注塑量的限制。

该塑件精度要求不高，又是中批量生产，所以采用模多腔的形式。

塑件结构简单，有个抽芯，提高了模具加工难度。

考虑到生产成本和提高生产率，宜采用模两腔的模具形式。

型腔分布综合考虑，本模具型腔采用模两腔对称放置，其尺寸计算将在后面的设计中完成，如图.所示。

图.型腔分布图.成型塑件的结构设计.凹模型腔凹模是成型塑件外表面的部件，按其结构形式可分为整体式和组合式两类。

根据它们的特性，本塑件为小型零件，凹模形状复杂度般，故采用组合式。

.凸模型芯本塑件属于小型壳体，成型塑件内表面的型芯结构复杂度般，故型芯采用整体嵌入式凸模，将凸模单独加工后与动模板进行装配而成。

.成型零件工作尺寸的计算设计模具时应该对成型零件的结构形式计算尺寸强度校核给以足够的重视。

模具成型零件的工作尺寸计算般情况下，影响成型零件及塑料公差的主要因素是模具制造公差模具磨损量以及塑