灯盖的注塑模设计摘要进料通道。普通浇注系统般由主流道分流道浇口和冷料穴等四部分组成。浇注系统的设计是模具设计中的个重要环节，设计合理与否对塑件的性能尺寸内在质量外在质量及模具的结构塑件的利用率等有较大影响。对浇注系统进行设计时，般遵循以下基本原则了解塑料的成型性能。尽量避免或减少产生熔接痕。有利于型腔中气体的排出。防止型芯的变形和嵌件的位移。尽量采用较短的流程充满型腔。流动距离比的校核。.主流道设计主流道是指浇注系统中从注塑机喷嘴与模具浇口套接触处开始到分流道为止的塑料熔体的流动通道，是熔体最先流经模具的部分。主流道通常设计在模具的浇口套中，浇口套常用或钢材制作。为了让主流道凝料能顺利从浇口套中顺利拔出，主流道设计成圆锥形，锥角为，在这里取，流道的表面粗糙度。.为了使凝料顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射机喷嘴直径，通常为.,查手册可知型注射机喷嘴直径，则.主流道内壁的表面粗糙度应在.以下，抛光时沿轴向进行。主流道的长度，般控制在以内，这里取浇口套般采用碳素工具钢材料制造，热处理淬火硬度为。浇口套与模板间配合采用的过渡配合，浇口套与定位圈采用的配合。本设计中采用带直流道与分流道的潜伏式点浇口。浇口套如图所示图浇口套.分流道设计分流道是指主流道末端与浇口之间的段塑料熔体的流通通道。分流道的作用是改变熔体流向，使其以平稳的流态均衡地分配到各个型腔，设计时应注意减少流动过程中的热量损失与压力损失。分流道的形状与尺寸分流道开设在动定模分型面的两侧或任意侧，其截面形状应尽量使其表面积小，以减小热量损失。常用的分流道截面形状有圆形梯形型半圆形及矩形等几种形式，本设计采用半圆形形状，根据模具实用技术手册表可知，的分流道直径为，可取。分流道的长度根据型腔在分型面上的排布情况，分流道可分为次分流道二次分流道甚至三次分流道。分流道的长度应尽可能短，且少弯折，以便于减少压力损失和热量损失，节约塑料的原材料和降低能耗。分流道长度的尺寸根据型腔的多少和型腔的大小定为。分流道在分型面上的布置形式分流道常用的布置形式有平衡式和非平衡式两种。如果型腔呈圆形状分布，则分流道呈辐射状布置如果型腔呈矩形状分布，则分流道呈非字状布置。根据本设计要求，分流道呈平衡式布置。分流道应遵循两个原则个是排列应尽量紧凑，缩小模板尺寸另个是尽量使流程短，对称布置，使胀模力的重心与注塑机锁模力的中心致。故本设计采用非字状布置,如图所示图分流道的布置形式.浇口的设计浇口的形式及选择浇口亦称进料口，是连接分流道与型腔的熔体通道。点浇口适用于成型各种壳盒塑件，浇口痕迹较小，易于自动切断，故本设计采用点浇口。浇口位置选择浇口开设的位置对塑件的成型性能及成型质量影响很大，另外浇口位置的不同还会影响模具的结构。选择浇口位置时，需要根据塑件的结构工艺性与工艺特征和成型的质量要求，并分析塑件原材料的工艺特性和塑料熔体在模内的流动状态成型的工艺条件，综合进行考虑。尽量缩短流动距离避免熔体破裂现象引起塑件的缺陷浇口应开设在塑件壁厚处考虑分子定向的影响减少熔接痕提高熔接强度.冷料穴和拉料杆的设计冷料穴的作用是容纳浇注系统流道中料流的前锋冷料，以避免这些冷料注入型腔，既影响熔体充填的速度，又影响成型塑件的质量。此外，冷料穴还便于在主流道末端处设置拉料杆，注塑结束模具分型时，在拉料杆的作用下，主流凝料从定模浇口套被拉出，最后推出机构开始工作，将塑件和浇注系统凝料起推出模外。冷料穴常常设计在在主流道的末端，卧式或立式注塑机的冷料穴设置在主流道正对面的动模上。本设计采用常用形式，即带形头拉料杆的冷料穴。主流道拉料杆有两种基本形式，种灯盖的注塑模设计摘要和维修，重心低，较稳重，缺点是模具安装较困难。.注塑机的组成注塑机通常由注射系统合模系统液压传达动系统电气控制系统润滑系统加热及冷却系统安全监测系统等组成。.最大注塑量的确定最大注塑量是指注塑机对空注塑的条件下，注塑螺杆或注塑塞作次最大注塑行程时，注塑装置所能达到的最大住注塑量。设计模具时，应满足注塑成型塑件所需的总注塑量小于所选注塑机的最大注塑量。注塑机的最大注塑量应大于成型塑料制品所需塑料的熔融量包括模内浇注系统合飞边在内。根据生产经验，通常注塑机的实际注塑量最好为注塑机最大注塑量的。因此，选用的注塑机的最大注塑量为.式中最大注塑量塑件与浇注系统凝料体积和经过计算该塑料制件体积为.。由浇注系统尺寸先计算浇注系统的体积.，则总体积.要满足注塑量该产品材料为，查书本得知其密度为，计算其平均密度为则总质量为.。式中单个塑件的体积浇注系统的体积在学校设计时初步设定的型腔数量取.注塑压力的确定注塑压力是指螺杆或柱塞施加于料筒中熔融塑料上单位面积的压力，它用来克服熔料从料筒中注入模具型腔所遇到的切阻力，并使制品有定的密度。注塑机的注射压力必须大于制品成型所需要的压力，即不但够用还应有余才保险。应该满足，其中表示注塑机最大注塑压力，表示制品成型所需要的成型压力。查常用塑料注塑成型时所需的注塑压力表可知，本设计中所用塑料成型时的压力为。.所需锁模力的确定锁模力是指注塑机的合模装置对模具所能施加的最大加紧力。型腔压力有顶开模具的趋势，因此所需锁模力应该小于注塑机的额定锁模力，即注射机锁模力必须大于或稍大于塑料充满型腔时注射压力模内产生的张力，即式中注塑机的最大锁模力塑料成型时型腔压力，的型腔压力浇注系统和塑件在分型面上的投影面积之和。.初选注塑机根据以上分析计算，查实用模具技术手册表，初选注射机型号为。其有关参数如下结构类型卧式螺杆式最大注塑量螺杆柱塞直径注射压力注射速率塑化能力.螺杆转速锁模力最大开模行程模具最大厚度模具最小厚度喷嘴球半径和孔半径和拉杆内间距锁模形式液压机械定位圈直径最大注塑面积顶出孔径和孔距和模板尺寸机器外型尺寸成型零部件设计.成型零部件的结构设计注塑模具闭合时,成型零部件构成了成型塑料制品的型腔。成型零部件主要包括凹模凸模型芯镶件和成型环等。成型零部件承受高温高压塑料熔体的冲击和摩擦。在冷却固化中形成了塑件的形体尺寸和表面。在开模和脱模时需克服与塑件的粘着力。在上万次甚至几十万次的注塑周期，成型零件的形状和尺寸精度表面质量及其稳定性，决定了塑