爱普生打印机支架注射模设计摘要型腔壁厚模架的宽复位杆的直径型腔壁厚根据内模仁的尺寸，在计算完模架的长宽以后，还需要考虑其他螺丝导柱等零件对模架尺寸的影响，在设计中避免干涉。在此设计中，由于有斜导柱侧抽芯机构，还需要考虑侧抽芯对模具设计中模架外形尺寸的影响。所以就取的模架，塑件的高度为.，塑件的大部分部胶位都留在动模部分，该模具型腔结构简单，型芯型腔的固定是固定总高度的加，板的厚度取，满足强度要求，板为，板为的选择应考虑推出机构的推出距离是否满足推出的高度。在本设计中，因为采用标准模架，其标准模脚的高度为，完全满足顶出要求。综上所述所选择的模架的型号为，如图.所示。图.模架图浇注系统的设计.浇注系统的设计浇注系统是指注射模中从主流道始端到型腔之间的熔体进料通道，浇注系统可分为普通流道浇注系统和无流道凝料浇注系统两类，本设计中采用普通侧浇口浇注系统。正确设计浇注系统对获得优质的塑料制品极为重要。.浇注系统组成普通流道浇注系统的组成般包括以下几个部分主浇道第分浇道第二分浇道第三分浇道浇口型腔冷料穴.确定浇注系统的原则在设计浇注系统时应考虑下列有关因素塑料成型特性设计浇注系统应适应所用塑料的成型特性的要求，以保证塑件质量。模具成型塑件的型腔数设置浇注系统还应考虑到模具是出二腔或模多腔，浇注系统需按型腔布局设计。塑件大小及形状根据塑件大小，形状壁厚，技术要求等因素，结合选择分型面同时考虑设置浇注系统的形式进料口数量及位置，保证正常成型，还应注意防止流料直接冲击嵌件及细弱型芯受力不均以及应充分估计可能产生的质量弊病和部位等问题，从而采取相应的措施或留有修整的余地。塑件外观设置浇注系统时应考虑到去除修整进料口方便，同时不影响塑件的外表美观。冷料在注射间隔时间，喷嘴端部的冷料必须去除，防止注入型腔影响塑件质量，故设计浇注系统时应考虑储存冷料的措施。.主流道的设计流道是浇注系统中从注射机喷嘴与模具相接触的部分开始，到分流道为止的塑料熔体的流动通道。.主流道的尺寸设计中选用的注射机为海天，其喷嘴直径为.，喷嘴球面半径为，根据图.，主流道各具体尺寸如下主流道设计中主浇道的进口直径比应比喷嘴直径大，本设计中取.。主流道设计中主浇道球面直径应大于喷嘴球面直径，本设计中取。为了便于取出浇道凝料，主浇道应采用的圆锥孔，本设计中采用的圆锥孔。经换算可得主流道大端直径为.，各尺寸如图.所示图.浇口主浇道示意图.浇口衬套的形式选用如图.所示类型的衬套，这种类型可防止衬套在塑料熔体反作用下退出定模。将浇口衬套和定位球设计成两个零件，然后配合固定在模板上，衬套与定模板的配合采用。图.浇口衬套及其固定形式.浇口衬套的固定浇口衬套的固定，采用个的螺丝直接锁附固定。.分流道的设计分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道，分流道应能满足良好的压力传递和保持理想的填充状态。本设计中由于塑件排布比较紧凑,且采用侧浇口。如图.所示。图.主流道和侧浇口的位置.浇口的设计浇口又叫进料口，是连接分流道与型腔的通道。它有两个功能是对塑料熔体流入型腔起着控制作用另个是当注射压力撤销后封锁型腔，使型腔中尚未固化的塑料不会倒流。常向的浇口形式有直接浇口，侧浇口，点式浇口，扇形浇口，圆盘式浇口，环形浇口等。浇口的位置选择原则浇口的位置与塑件的质量有直接影响。在确定浇口位置时，应考虑以下几点熔体在型腔内流动时，其动能损失最小。做到这点必须做到以下几点流程包括分支流程为最短每股分流都能大致同时到达其最远端应先从壁厚较厚的部位进料有效地排出型腔内的气体。根据浇口选用原则和为保证塑件表面质量及美观效果，采用侧浇口。浇口般尺寸如图.所示，根据此图结合实际选用适当值。.冷料穴的设计主流道的末端需要设置冷料穴以往上制品中出现固化的冷料。因为最先流入的塑料因接触温度低的模具而使料温下降，如果让这部分温度下降的塑料流入型腔会影响制品的质量，为防止这问题必须在没塑料流动方向在主流道末端设置冷料穴以便将这部分冷料存留起来。冷料穴般开设在主流道对面的动模板上，其标称直径与主流道直径相同或略大些，这里取为，最终要保证冷料体积小于冷料穴体积。冷料穴的形式有多种，这里采用倒锥形的冷料穴拉出主流道凝料的形式。它与推杆配用，开模时倒锥形的冷料穴通过内部的冷料先将主流爱普生打印机支架注射模设计摘要可提高左右。在时仍能表现出定的韧性，可在的温度范围内使用。.塑件材料主要用途在机械工业上用来制造打印机支架泵业轮轴承把手管道管连接件蓄电池槽冷藏库和冰箱衬里等，汽车工业上用制造汽车挡泥板扶手热空气调节导管等，还可用夹层板制小轿车车身。还可用来制造水表壳，纺织器材，电器零件玩具电子琴及收录机壳体食品包装容器，农药喷雾器及家具等。.注射工艺性流动性好，易于成型。熔融温度为，热分解温度为以上。熔融温度与分解温度比较接近，选择料筒温度为，为了防止流涎现象，喷嘴温度稍低于料筒温度取。在升温时粘度增高，所以成形压力较高，塑件上的脱模斜度宜稍大易吸水，成形加工前应进行干燥处理易产生熔接痕，设计模具时应注意尽量较少浇注系统对料流的阻力在正常的成形条件下，壁厚融料温度及收缩率影响极小。要求塑件精度高时，模具温度可控制在，要求塑件光泽和耐热时，应控制在。表.注射工艺参数注射机类型螺杆式模具温度密度螺杆转速收缩率注射压力喷嘴形式直通式喷嘴温度料筒前端温度注射时间料桶中端温度保压时间料筒末端温度冷却时间料筒末端温度冷却时间塑件的工艺分析.塑件的结构设计在模具设计之前需要对塑件的工艺性如形状结构尺寸大小精度等级和表面质量要进行仔细研究和分析，只有这样才能恰当确定塑件制品所需的模具结构和模具精度。打印机支架如图.所示，具体结构和尺寸如图.，该塑件结构中等复杂程度，生产量大，要求较低的模具成本，成型容易，精度要求不高。图.塑件二维图.脱模斜度由于注射制品在冷却过程中产生收缩，因此它在脱模前会紧紧的包住模具型芯或型腔中突出的部分。为了便于脱模，防止因脱模力过大拉伤制品表面，与脱模方向平行的制品内外表面应具有定的脱模斜度。脱模斜度的大小与制品形状壁厚及收缩率有关。斜度过小，不仅会使制品尺寸困难，而且易使制品表面损伤或破裂，斜度过大时，虽然脱模方便，但会影响制品尺寸精度，并浪费原材料。通常塑件的脱模斜度约取，塑件材料的型腔脱模斜度为.，型芯脱模斜度为图.塑件三维图.塑件的壁厚塑件的壁厚是最重要的结构要素，是设计塑件时必须考虑的问题之。塑件的壁厚对于注射成型生产具有极为重要的影响，它与注射充模时的熔体流动固化定型时的冷却速度和时间塑件的成型质量塑件的原材料以及生产效率和生产成本密切相关。般在满足使用要求的前提下，塑件的壁厚应尽量小。因为壁厚太大不仅会使原材料消耗增大，生产成本提高，更重要的是会延缓塑件在模内的冷却速度，使成型周期延长，另外还容易产生气泡缩孔凹陷等缺陷。但如果壁厚太小则刚度差，在脱模装配使用中会发生变形，影响到塑件的使用和装配的准确性。选择壁厚时应力求塑件各处壁厚尽量均匀，以避免塑件出现不均匀收缩等成型缺陷。塑件壁厚般在，最常用的数值为。该管连接件壁厚均匀，周边和底部壁厚均为左右。.塑件的圆角为防止塑件转角处的应力集中，改善其成型加工过程中的充模特性，增加相应位置模具和塑件的力学角度，需要在塑件的转角处和内部联接处采用圆角过度。在无特殊要求时，塑件的各连接角处均有半径不小于.的圆角。般外圆弧半径大于壁厚的.倍，内圆角半径应是壁厚的.倍。该塑料件表面圆角半径和内部转弯处圆角为。.孔塑料制品上通常带有各种通孔和盲孔，原则上讲，这些孔均能用定的型芯成型。但当孔太复杂时，会使熔体流动困难，模具加工难度增大，生产成本提高，困此在塑件上设计孔时，应尽量采用简单孔型。由于型芯对熔体有分流作用，所以在孔成型时周围易产生熔接痕，导致孔的强度降低，故设计孔时孔时孔间距和孔到塑件边缘的距离般都大于孔径，孔的周边应增加壁厚，以保证塑件的强度和刚度。.塑件尺寸及精度塑料制品外形尺寸的大小主要取决于塑料品种的流动性和注射机规格，在定的设备和工艺条件下流动性好的塑料可以成型较大尺寸的制品，反正成型出的制品尺寸就比较小。从节约材料和能源的角度出发，只要能满足制品的使用要求，般都应将制品的结构设计的尽量紧凑，以便使制品的外形尺寸玲珑小巧些。该塑件的材料为，流动性较好，适用于不同尺寸的制品。塑件的尺寸精度直接影响模具结构的设计和模具的制造精度。为降低模具的加工难度和模具的制造成本，在满足塑件要求的前提下尽量把塑件的尺寸精度设计得低些。由