（毕业设计图纸全套）犁刀变速齿轮箱体数控加工工艺及夹具设计（含说明书）

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犁刀变速齿轮箱体数控加工工艺及夹具设计摘要条件如工厂的设备和用具的条件等。编制的加工规程要在既定的生产规模与生产条件下达到最经济与安全的效。工艺规程的基本分析底面侧面端面可采用粗铣精铣，粗刨精刨工艺。因为底面个导向面的精度个粗糙度要求较高，又是装配基准和定位基准，所以在精刨后竟进行精细加工研磨。直径小于的孔，般不铸造，可采用钻扩本精镗铰精镗的工艺。对已铸出的孔，可采用粗镗半精镗精镗的工艺。为了保证箱体主要表面精度和粗糙度的要求，避免粗加工时有与切削量较大引起工件变形或可能划伤已加工表面，整个工艺过程分为粗加工和精加工两个阶段。为了保证各主要表面位置精度的要求，粗加工和精加工时应采用统的定位基准，此外，各主要孔的加工应在次安装中完成，并可采用钻模卡具，这样可以保证位置精度的要求。整个工艺过程中，无论是粗加工阶段还是精加工阶段，都应遵循“先面后孔”的原则，就是先加工平面，然后以平面定位在加工孔。这是因为第，平面常常是箱体的装配基准第二，平面的面积较孔的面积大，以平面定位零件装卡稳定可靠。因此，以平面定位加工孔，有利于提高定位精度和加工精度。在方案中，如粗车面，因工件和夹具的尺寸较大，在卧式车床上加工时，它们的惯性较大，平衡较困难又由于面不是连续的圆环面，车削中出现断续切削，容易引起工艺系统的振动，故改用铣削加工。工序应在工序前完成，使面和面在粗加工后有较多的时间进行自然时效，减少工件受力变形和受热变形对孔加工精度的影响。精铣面后，面与孔的垂直度误差难以通过精铰孔纠正，故对这两孔的加工改为扩铰，并在前面的工序中预留足够的余量。孔尽管是次要表面，但在钻扩铰孔时，也将孔钻出，可以节约台钻床和套专用夹具，能降低生产成本，而且工时也不长。同理，钻孔工序也应合并到扩铰球形孔工序中。这组孔在精镗孔后加工，容易保证其轴线与孔轴线的位置精度。工序中工步太多，工时太长，考虑到整个生产线的节拍，应将螺孔的攻螺纹作另道工序。综上所述，方案二是方案的进步改进，所以选择第二种工艺路线方案。第四章确定切削用量及工序设计．机械加工余量，工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据零件材料确定毛坯为铸件。又由题目已知零件的生产纲领为件年。通过计算，该零件质量约为。由参考文献表表可知，其生产类型为大批生产。毛坯的铸造方法选用砂型机器造型，又由于箱体零件的内腔及孔均需铸出，故还应安放型芯。此外，为消除残余应力，铸造后应安排人工时效。参考文献表.，该种铸件的尺寸公差等级为级，加工余量等级为级。故取为级，为级。铸件的分型面选择通过基准孔轴线，且与面或面平行的面。浇冒口位置分别位于基准孔凸台的两侧。参考文献表.，用查表法确定各表面的总余量如表所示。表各加工表面总余量加工表面基本尺寸加工余量等级加工余量数值说明面底面，双侧加工取下行数据面顶面降级，双侧加工面侧面，单侧加工取下行数据凸台面侧面单侧加工孔孔降级，双侧加工由参考文献表.可得铸件主要尺寸的公差，如表所示。表主要毛坯尺寸及公差主要面尺寸零件尺寸总余量毛坯尺寸公差面轮廓尺寸面轮廓尺寸面距孔中心尺寸.凸台面距孔中心尺寸.孔.图毛坯图．确定切削用量及工序计算工序精铣面毛坯尺寸外形，由资料得，选择立式铣床，刀具可转位面铣刀。因为面铣刀能采用较大直径的铣刀，提高效率。心轴短，刚度较好能采用较大的进给量，工作更为平稳，可以从不同方向同时铣工件的几个平面，寿命也较长。因此可以查出取。实际切削速度切削工时计算工序粗扩铰，钻工步钻孔查资料得选择组合钻床和专用钻夹具，因此可以查出主轴转速,取.实际切削速度.切削工时计算工步二钻孔由资料得选择组合钻床和专用钻夹具，因此可以查出主轴转速实际切削犁刀变速齿轮箱体数控加工工艺及夹具设计摘要把被夹紧的工件送开，以便夹紧压力或内应力造成的工件变形在精镗工序中得以纠正。．孔系加工车床箱体的孔系，是有位置精度要求的各轴承孔的总和，其中有平行孔系和同轴孔系两类。平行孔系主要技术要求是个平行孔中心线之间以及中心线与基准面之间的尺寸精度和平行精度根据生产类型的不同，可以在普通镗床上或者专用镗床上加工。单件小批生产箱体时，为保证孔距精度主要采用划线法。为了提高划线找正的精度，可以采用试切法，虽然精度有所提高，但是由于划线试切测量都要消耗较多的时间，所以生产率仍然很低。坐标加工孔系，许多工厂在单件小批量生产中也广泛采用，特别是在普通镗床上加装较精密的测量装置如数显等后，可以较大地提高其坐标位移精度。必须指出，采用坐标法加工孔系时，原始孔和加工顺序的选定很重要，因为各排孔的孔距是靠坐标尺寸保证的。坐标尺寸的积累误差会影响孔距精度。如果原始孔和孔的假定顺序选择的合理，就可以减少误差。成批或大批生产箱体时，加工孔系都采用镗模。孔距精度主要取决于镗模的精度和安装的质量。虽然镗模制造比较复杂，造价较高，但可以利用精度不高的机床加工出精度较高的工件。因此，在些情况下，小批生产也可以考虑使用镗模加工平行孔系。同轴孔系的主要技术要求是各孔的同轴度精度。成批生产时，箱体的同轴孔系的同轴度大部分是用镗模保证。单件小批量生产中，在普通镗床上用以下良种方法进行加工从箱体的端进行加工，加工同轴孔系时，出现同轴度误差的主要原因是当主轴进给时，镗杆在重力作用下，使主轴产生挠度而引起孔的同轴度误差当工作台进给时，导轨的直线度误差会影响各孔的同轴度精度。对于箱壁较近的同轴孔，可以采用导向套加工同轴孔。对于大箱体，可以利用镗床后立柱导套支承镗杆。从箱体的两断进行镗孔般都是采用“调头镗”。使工件依次安装下，镗完端的孔后，将镗床工作台回转，再镗另段的孔。具体办法是加工好端后面，将工件退出主轴，使工作台回转，用百千分表找正已加工孔壁与主轴同轴，即可以加工另有孔。．夹具的组成根据夹具元件在结构中所起的作用不同，可将各种夹具元件分为下列几种定位件起定位作用的元件或部件夹紧装置起加紧作用的些元件或部件自动定心装置可同时起定位与夹紧作用的些元件或部件刀具引导件引导刀具并确定刀具对夹具的相对位置的元件其他件包括与机床连接用的零件，各种连接件，特殊元件及其它辅助装置等分度装置用于改变工件与刀具相对位置以获得多个工位的种装置，可作为些夹具的部分夹具本体用来连接夹具上的所有各种元件和装置成为个夹具整体靠模装置它是作为用来加工型面的种特殊装置动力装置在非手动夹具中，作为产生动力的部分，如气缸，油缸，电磁装置等但是并非所有夹具都包括上述各类元件，然而其中定位元件，夹紧装置和夹具体本体则是每夹具都不可缺少的组成部分。．钻模的分类与设计这次课题研究的是钻床夹具钻模，钻模的分类为固定式钻模，加工中钻模相对于工件的位置保持不变的钻模称为固定大直径单孔，或摇臂钻上加工平行孔。回转式钻模，带有回转分度装置的钻模，加工同圆周上的平行孔系，同截面内径向孔系，同直线上的等距孔系。翻转式钻模，加工小型工件不同表面上的孔，夹具工件总质量不大于,孔径，精度不高。盖板式钻模，大中型工件上加工孔，将钻套的定位元件直接装在钻模板上，无夹具体，设手柄，吊耳，常用面二孔定位。带有升降钻模板的通用可调夹具。钻模设计要点钻套，钻套是引导刀具的元件，用以保证孔的加工位置，并防止加工过程中刀具的偏斜。钻套按其结构可分为种即固定钻套可换钻套快换钻套和特殊钻套。固定钻套直接压入钻模板或夹具体的孔中，位置精度较高，但磨损后不易拆卸，故多用于中小批量生产。可换钻套以间隙配合安装在衬套中，而衬套则压入钻模板或夹具体的孔中。为防止钻套在衬套中转动，加固定螺钉。可换钻套在磨损后可以更换，故多用于大批量生产。快速钻套具有快速更换的特点，更换时不需拧动螺钉，而只要将钻套逆时针方向转动个角度，使螺钉头部对准钻套缺口即可取下钻套，多用于同孔需经多个共步加工情况。上述种钻套均已标准化，其规格可查阅有关手册。特殊钻套用于特殊加工的场合，例如在斜面上钻孔，在工件凹陷处钻孔，钻多个小间距孔等等。此时不宜使用标准钻套，可根据特殊要求设计专用钻套。钻模板，钻模板用于安装钻套。钻模板与夹具体的联接方式有固定式铰链式分离式和悬挂式等几种。钻模采用的是固定式钻模板。这种钻模板直接固定在夹具体上，结构简单，精度较高。分离式