（毕业设计图纸全套）瓶塞注射模设计（含说明书）

格式：RAR 上传：2025-07-21 02:15:17

《（毕业设计图纸全套）瓶塞注射模设计（含说明书）》修改意见稿

1、“.....收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。制品尺寸成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。分别是制品的最大收缩率和最小收缩率。．成型零部件的制造偏差工作尺寸的制造偏差包括加工偏差和装配偏差。．成型零部件的磨损.凸凹模径尺寸计算本产品为抗冲制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取.和.。此产品采用级精度......”。

2、“.....因此，凸凹模径向尺寸高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数取值可在的范围之间，凸凹模各处工作尺寸的制造公差，因般机械加工的型腔和型芯的制造公差可达到级，综合参考，相关计算具体如下图零件成型零件的强度刚度计算注射模在其工作过程需要承受多种外力，如注射压力保压力合模力和脱模力等。如果外力过大，注射模及其成型零部件将会产生塑性变形或断裂破坏，或产生较大的弹性弯曲变形，引起成型零部件在它们的对接面或贴合面处出现较大的间隙，由此而发生溢料及飞边现象......”。

3、“.....因此，在模具设计时，成型零部件的强度和刚度计算和较核是必不可少的。般来说，凹模型腔的侧壁厚度和底部的厚度可以利用强度计算决定，但凸模和型芯通常都是由制品内形或制品上的孔型决定，设计时只能对它们进行强度校核。因在设计时采用的是整体式圆形型腔。因此，计算参考公式如下侧壁按强度计算按刚度计算底部按强度计算按刚度计算凸模型芯计算公式按刚度计算由公式分别计算出相应的值为按强度计算得.按刚度计算得......”。

4、“.....材料的许瓶塞注射模设计摘要冷却时间成型周期.塑件的形状尺寸塑件图如下页所示塑件的工作条件对精度要求较低，根据的性能可选择其塑件的精度等级为级精度查阅塑料成型工艺与模具设计表。其密度为.经计算得塑件的底面积为塑.得塑件的体积为塑.塑件的质量为塑塑塑.。零件需要的尺寸精度壁厚图塑件图.型腔数目确定及排布图.行腔的布局多型腔模具设计的重要问题之就是浇注系统的布置方式，由于型腔的排布与浇注系统布置密切相关，因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑......”。

5、“.....以保证塑料熔体同时均匀地充满每个型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳定。这就要求型腔与主流道之间的距离尽可能最短，同时采用平衡的流道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的型腔排布可以避免塑件的尺寸差异应力形成及脱模困难等问题。平衡式型腔布局的特点是从主流道到各型腔浇口的分流道的长度截面形状及尺寸均对应相同......”。

6、“.....因而不利于均衡进料，但可以缩短流道的总长度，为达到同时充满型腔的目的，各浇口的截面尺寸制作得不相同。要指出的是，多型腔模具最好成型同尺寸及精度要求的制件，不同塑件原则上不应该用同副多模腔模具生产。在同副模具中同时安排尺寸相差较大的型腔不是个好的设计，不过有时为了节约，特别是成型配套式塑件的模具，在生产实践中还使用这方法，但难免会引起些缺陷，如有些塑件发生翘曲有些则有过大的不可逆应变等。已知的体积塑或质量塑，又因为此产品属大批量生产的小型塑件......”。

7、“.....以及注射机的型号选择，初步确定采用模四腔对称性排布。由塑件的外形尺寸和机械加工的因素，确定采用侧浇口。排布图如下图所示图型腔数目及排布图.侧浇口它又称边缘浇口.般情况下,侧浇口开设在模具的分型面上,从制品侧面边缘进料.它能方便地调整浇口形式.它的截面形状通常采用矩形,.分型面的选择.分型面位置的确定模具上用以取出塑件或取出浇注系统凝料的可分离的接触表面称为分型面，分型面是决定模具结构形式的重要因素，它与模具的整体结构和模具的制造工艺有密切关系......”。

8、“.....分型面的位置也影响着成型零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键内容。分型面的选择应注意以下几点分型面应选在塑件外形最大轮廓处当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向塑件的截面积最大，否则塑件无法从形腔中脱出。保证制件的精度和外观要求与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度......”。

9、“.....因分型面不可避免地要在制件中留下溢料痕迹或接合缝的痕迹，故分型面最好不选在制品光亮平滑的外表面或带圆弧的转角处。考虑满足塑件的使用要求注塑件在成型过程中，有些难免的工艺缺陷，如脱模斜度推杆及浇口痕迹等，选择分型面时，应从使用角度避免这些工艺缺陷影响塑件功能。考虑注塑机的技术规格，使模板间距大小合适。考虑锁模力，尽量减小塑件在分型面的投影面积。确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模从制件的顶出考虑分型面要尽可能地使制件留在动模边......”。