电位器接线片的冲压工艺与模具设计摘要推件力的计算从凹模内将工件或者废料顺着冲裁的方向推出的力叫推件力。由文献式得推件力卸料力系数，由文献查表.，同时卡在凹模里的工件数目圆柱形凹模腔口高度材料厚度冲裁力或拉深力。，，，。顶件力的计算从凹模内将工件或者材料逆冲裁方向顶出的力叫顶件力。由文献式顶件力卸料力系数，由文献查表.，冲裁力或拉深力。.，.，.，.，.模具压力中心的确定由文献可知冲压力合力的作用点称为压力中心。冲模压力中心尽可能和模柄轴线以及压力机滑块中心线重合，以使冲模平稳工作，减少导向件的磨损，提高模具以及压力机的寿命。冲模压力中心的求法,采用求平行力系合力作用点的方法。具体方法如下确定直角坐标系计算出级进模各工序的力，如冲裁力拉深力等，并求出各部分的重心位置的坐标数值，各部分中心位置的坐标分别为，。按下列公式求冲模压力中心的坐标数值，坐标数值，工件轮廓，各工序压力。.，。.级进模具的零件设计凸模和凹模设计原则凸模和凹模直接担负着冲压或拉深的工作。由于加工性质的不同，凸模和凹模的形状结构也不同。凸模和凹模设计原则如下凸模和凹模要有足够的刚性与强度。由于在高速连续作业的条件下，振动极大，凸模凹模的磨损也比般的单工序模具大的多并且在级进模中许多凸模凹模的受力状态是不均匀不对称不垂直的，模具的损坏可能性也较大，所以在允许的条件下，应适当增大其强度。凸模和凹模必须便于稳定安装和更换。凸模凹模必须要求安装后具有稳定性，这不仅能保证冲制精度，还可以提高冲压次数，从而扩大了经济效果对于各种不同冲压工序的凸模凹模电位器接线片的冲压工艺与模具设计摘要，所以只需要次翻边。.毛坯排样设计毛坯排样毛坯在板料上可截取的方位很多，这也就决定了毛坯排样方案的多样性。典型毛坯排样单排斜排对排无费料排样多排混合排。毛坯排样的原则材料利用率要尽量高满足产品零件冲裁及后工序的要求。该零件呈圆形且外形比较规则，同时考虑到工序排样要求，毛坯采用单排方案，如图所示图毛坯排样图搭边由文献表查得搭边系数.由文献表查得工件间搭边.侧边搭边.则搭边尺寸工件间.侧边步距步距是冲压过程种条料每次向前送进的距离，其值为排样是沿送进方向两相邻毛坯之间的最小距离值。步距可定义为由文献式得式中冲裁步距沿条料送进方向，毛坯外形轮廓的最大宽度值沿送进方向的搭边值该零件的步距确定为条料宽度由文献查得条料宽度指根据排样的结果确定的毛坯所需条料的宽度方向的最小尺寸，条料宽度为开产品薄弱部位和外形重要部位有公差要求的直边和使用中有滑动配合的边应次冲切，不宜分段复杂外形以及有窄槽或细长的部位最好分解，复杂内形最好分解外轮廓各段毛刺方向有不同时应分解。工序排样在多工位级进模冲压中，工序件在级进模内随着冲床次就向前送个步距，到达不同的工序。由于各工位的加工内容互不相同，因此，在级进模设计中，要确定从毛坯板料到产品零件的转化过程，既级进模各工位的所要进行的加工工序内容，这设计过程就是工序排样。．工序排样遵循的原则工件排样要保证产品零件的精度和适用要求工序应尽量的分散，以提高模具寿命，简化模具结构合理安排各工序，使压力中心尽可能与模具几何中心接近同工位个冲切凸模应尽量设计为同高度冲孔在前，外形冲切和落料在后为保证条料送进的步距精度，第工位安排冲导正孔，第二工位设导正销，在其后的各工位上，优先在易窜动的工位设置导正销设置空位，可以提高凹模，卸料板和凸模固定板的强度工件和废料应能顺利排出排样方案考虑模具加工设备的条件。．空工位的设置空工位指工序经过时，不作任何的冲切加工的工位。在级进模设置的空工位时为了提高模具的强度，保证模具的寿命和产品的质量以及模具中特殊机构的设置等，空工位的设置非常普遍。在该零件中，无须设置空工位。．载体的设置级进模由多个工位组成，冲压过程中各个工位的加工内容不同，因此，把工序件从第工位运送到最末工位是级进模的基本条件之。载体要求必须由足够的强度，能平稳的将工序送进。．侧刃设置侧刃是级进模用得最广的定距机构。其工作原理是在条料侧边上冲出与送进步距相等的缺口，利用侧刃挡块对条料缺口处台肩的阻挡实现定距。用侧刃定距精度可靠,生产率高，因而,是级进模常用的定距方式。由于它以切去条料边缘少量材料形成的台肩定位，所以增加了材料的消耗和冲压力。般用于生产率要求高步距较小材料较薄的级进模。本设计中用第个冲切刃，作侧刃，后带台阶，称侧刃挡块，和侧刃起工作，带料每送进，只能送到被侧刃切除的地方．实现对带料的向定位。．导料板设置导料是工序件向定位机构，对条料横向宽度方向定位，从而使条料沿直线送进。否则，条料摆动会影向产品精度。该产品存在拉深浮顶，因此采用导料浮顶销进行导料。该模具采用无侧压导料板。导料间距和浮顶高度计算导料间距.。浮顶高度最大成型高度。．工序排样多工位级进模的工序排样设计是多工位级进模设计的关键，是决定级进模优劣的主要因素之。根据该零件的要求以及上述工艺特点的