1、以相互的运动摩擦里较大，因此，斜导柱与侧滑快斜孔之间配合不能过于紧密，在实际中应有的间隙，电筒筒头注塑模的设计摘要面积的倍，因此可以用.倍来计算模具所需的锁模力.取,见塑料模具设计指导表。.选取注塑机根据以上每生产周期的注射量和锁模力的计算值，初选国产系列型注射机，其主要技术参数如下表所示理论注射容量螺杆柱塞直径注射压力螺杆转速锁模力移模行程最大模具厚度最小模具厚度喷嘴球半径喷嘴口直径注塑机及工艺参数的校核锁模力的校核由前面的计算可得.，符合要求。注射量的校核注塑量以容积表示，最大的。

2、凹模和凸模的尺寸计算。影响工作尺寸的因素塑料的成型收缩成型收缩引起制品产生尺寸偏差的原因有预定收缩率设计算成型零部件工作尺寸所用的收缩率与制品实际收缩率之间的误差成型过程中，收缩率可能在其最大值和最小值之间发生的波动。制品尺寸成型收缩率波动引起的制品的尺寸偏差。分别是制品的最大收缩率和制品的最小收缩率。成型零部件的模具制造偏差工作尺寸的制造偏差包括模具的加工偏差和装配偏差。加工偏差就是模具在制造过程中所产生的尺寸偏差，装配偏差主要是模具在分型面上的合模间隙以及组合模具的配合偏差。成型。

3、侧向活动抽芯的抽出和复位的这种机构就是侧向抽芯机构，侧向抽芯常常装在滑块上。斜导柱分型抽芯是应用最广的分型抽芯机构，它借助开模力完成侧向抽芯，结构简单，制造方便，动作可靠。其结构如下图所示，瓣合模滑块装在型导滑槽内，可沿着抽拔方向平稳滑移，驱动滑块的斜导柱与开模运动方向成斜角安装，斜导柱与滑块上对应的孔呈松动配合，开模时斜导柱与滑块发生相对运动，斜导柱对滑块产生侧向分力，迫使滑块完成抽芯动作。斜导柱固定部分与模板的配合精度为的过渡配合。斜导柱后侧滑快的斜孔中滑动时，有较大的侧向分力，。

4、电筒筒头注塑模的设计摘要加工时，或形状虽不复杂，但为了节省贵金属，减少加工量，通常采用组合式凸模。固定板和凸模可分别采用不同的材料制造和热处理，然后再连接成体，这种结构形式适用于大型凸模。电筒筒头内部精度要求不高，尺寸较小，且有内螺纹，为保证凸模结构牢固稳定，本设计采用整体式凸模的结构设计。如下图所示图凸模型芯.成型零件工作尺寸计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接构成塑件的尺寸，通常包括凹模和凸模的径向尺寸包括零件的长和宽凹模和凸模的高度尺寸及位置尺寸，故零件的工作尺寸计算主要是。

5、表。塑料平均收缩率，此处取.。模具制造公差，此处取。侧向抽芯机构设计.抽芯距的计算将侧型芯从成型位置上抽至不妨碍塑件的脱模位置所移动的距离，成为抽芯距。在般情况下，侧向抽芯距通常比塑件上的侧孔侧凹的深度或侧向凸台的高度大式中抽芯距，取出塑件最小尺寸或塑件侧孔的深度凸台高度，得.侧向抽芯机构的设计在注射模的设计中，当塑件上具有与开模方向不致的孔或侧壁有凹凸形状时，除少数情况可以强制脱模外，般都必须将成型侧孔或侧凹的零件做成可活动的结构，在塑件脱模前般都要侧向分型和抽芯才能取出塑件，完成。

6、塑容积为.模具型腔和流道的在注射压力下所能注射的最大容积注射系数，无定型塑料取.，结晶型取.，此处取.指定型号的注塑机注射容量，该机取由可知，符合要求。最大注射压力校核注射机的额定注射压力即为该注射机的最大注射压力而最大注射压力应该大于注射成型时所需条用的注射压力﹥.，所以，符合要求。式中安全系数，取.实际生产中，该塑件成型时所需注塑压力为。其它安装尺寸及开模行程校核待设计完成后进行。分型面的确定.分型面的设计原则分型面即打开模具取出塑件或取出浇注系统凝料的面，分型面的位置影响着成型。

7、部件的磨损成型零部件的摩损相对于精度要求不高的大型零部件来说，可以不考虑，但对于精度要求较高的小型零部件，就必须要对其进行考虑。本产品为制品，属于大批量生产的小型塑件，预定的收缩率的最大值和最小值分别取.和.。平均收缩率为.,此产品采用级精度，属于般精度制品。因此，凸凹模径向尺寸高度尺寸及深度尺寸的制造与作用修正系数取值可在的范围之间.塑件的公差值由塑料成型工艺及模具简明手册表可查得塑件基本尺寸各范围塑件公差值的取值基本尺寸的取值零件工作尺寸的计算成型零件工作尺寸计算方法般有两种种是。

8、模之间增加了个可移动的浇口板又称中间板，塑件和浇注系统凝料从两个不同的分型面取出。双分型面的种类较多，我们接触到的大致有以下几种定距板式双分型面注射模定距拉式双分型面注射模定距导柱式双分型面注射模拉钩式双分型面注射模摆钩式双分型面注射模尼龙拉钩式双分型面注射模本塑件属于较薄壁壳小型塑件，塑件冷却时会因为收缩作用而包覆在凸模上，故从塑件脱模和精度要求角度考虑，应有利于塑件滞留在动模侧，以便于脱模，而且不影响塑件的质量和外观形状，以及尺寸精度。该塑件的模具只有个分型面，垂直分型。综合以上。

9、平均值法，即按平均收缩率，平均制造公差和平均磨损量进行计算另种是极限收缩率，极限制造公差和极限磨损量进行计算，前种方法简单方便，后种比较复杂，本设计采用平均值法进行计算，计算公式参见塑料成型工艺及模具设计表。型腔尺寸计算型腔径向尺寸的计算型腔深度尺寸的计算与公式类似，可得凸模型芯尺寸计算凸模型芯径向尺寸计算动模部分凸模型芯高度尺寸计算动模部分螺纹型芯小径凸模型芯径向尺寸计算定模部分凸模型芯高度尺寸计算定模部分上式中径向尺寸深度尺寸螺纹小径塑件公差，具体取值参见塑料成型工艺及模具简明手。

10、倾斜.可分为以下几种单分型面注射模单分型面注射模又称两板式模具，它是注射模中最简单又最常见的种结构形式。这种模具可根据需要设计成单型腔，也可以设计成多型腔。构成型腔的部分在动模，另部分在定模。主流道设在定模侧，分流道设在分型面上。开模后由于拉料杆的拉料作用以及塑件应收缩包紧在型芯上，塑件连同浇注系统凝料同留在动模侧，动模侧设置的推出机构推出塑件和浇注系统凝料。般对于塑件外观质量要求不高，尺寸精度要求般的小型塑件。双分型面注射模双分型面又称三板式注射模。与单分型面注射模相比，在动模与定。

11、素，分型面如图所示图分型面的设计浇注系统的设计.浇注系统设计的原则所谓注射模的浇注系统，是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。其主要作用是使塑料熔体平稳而有序地充填到型腔中，以获得组织致密外形轮廓清晰的塑件。它分为普通流道浇注系统和热流道浇注系统。浇注系统设计应尽量使浇口位置应尽量选择在分型面上，以便于模具加工及使用时浇口的清理浇口位置距型腔各个部位的距离应尽量致，并使其流程为最短浇口的位置应保证塑料流入型腔时，对着型腔中宽敞壁厚位置，以便于塑料的流入避免塑料在。

12、零部件的结构形状，型腔的排气情况也与分型面的开设密切相关。分型面的设计原则为便于塑件脱模在开模时尽量使塑件留在动模内应有利于侧面分型和抽芯应合理安排塑件在型腔中的方位考虑和保证塑件的外观不遭损坏尽力保证塑件尺寸的精度要求有利于排气尽量使模具加工方便有利于嵌件的安装有利于预防飞边和溢料的的产生有利于模具结构的简化。.分型面类型的选择及确定分型面是指分开模具取出塑件和浇注系统凝料的可分离的接触表面.副模具根据需要可能有个或两个以上的分型面,分型面可以是垂直于合模方向,也可以与合模方向平行。

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