盒盖注塑模具设计摘要的设计型心镶件就是镶在后模仁的镶件孔中，再顶到型腔上，与其碰穿以形成皂盒上盖中间的椭圆孔的成型零件。它的总体截面外形及尺寸前面已确定。动模镶件在模具中的形状与位置注定分流道要设在与型腔碰穿的端面上，另外拉料把的拉料杆不可避免的也设在了型心镶件中心。简单的说，塑件哪里是空的镶件就要到哪个位置。镶件上的结构基本上都是与成型有关的结构。上述结构设计完后镶件就成了下图所示的样子。最终设计的后模仁镶件的形式如下图所示，当然还要做两个的螺丝孔以通过螺钉固定在支撑板上。见图所示图.司筒的加工由于成本的原因，这类零件模具厂很少做的，都是教给标准件生产商加工，至于加工工艺，我们就不在赘述了。.型腔的加工型腔的加工多数是用打火花。因为火花机也是电脑控制的，因此精度高。首先须在型腔上用电火花加工出和行位插穿的孔其电极的制作和做行位时相同，做铜公时还是要做两个，即个粗公，个精公，粗公用于粗加工快速加工大切削量加工，精公则用于精加工最终加工。粗公般留火花位十五个丝，精公般留五至八个丝看精度要求而定的火花位。由于型腔的粗糙度较低，所以要用电极放出，这个铜公再由线切割割出来。下图为该电极三视图。见图所示。图现在已经做好了粗精两个铜公。然后开始在型腔上放电，打出它的尺寸和粗糙度来。电火花加工时，粗公般用大电流，精公用小电流。剩下的地方再用铣床铣出来。两次线割后的铜公形状如下图中的粗线所示，然后再用铣床铣出图中虚线所示的三个槽。侧向分型与抽芯机构的设计当注射成型侧壁带有孔凹穴凸台等的塑料制件时，模具上成型该处的零件就必须制成可侧向移动的零件，以便在脱模之前先抽掉侧向成型零件，否则就无法脱模。带动侧向成型零件作侧向移动抽拔与复位的整个机构称为侧向分型与抽芯机构。由于本塑件结构的特殊性，塑件的侧向抽芯成型机构设在了定模上。但其抽芯距离不长。.侧向分型与抽芯机构的分类根据动力来源的不同，侧向分型与抽芯机构般可分为机动液压或气动以及手动等三大类型。根据塑件结构进行合理选用。本套模具选用机动。.抽芯距确定与抽芯力计算侧向型芯或侧向成型模腔从成型位置到不妨碍塑件的脱模推出位置所移动的距离称为抽芯距。此模中抽芯距为.。抽芯力的计算同脱模力计算相同。对于侧向凹入的塑件的抽芯力往往是较大的，主要是克服塑件与侧抽芯的粘附力和侧型滑块移动时的摩擦阻力。对于侧型芯的抽芯力，往往采用如下公式进行估算式中抽芯力侧型芯成型部分的截面平均周长侧型芯成型部分的深度塑件对侧型芯的收缩应力包紧力，其值与塑件的几何形状及塑件的品种成型工艺有关，般情况下模内冷却的塑件，，模外冷却的塑件，塑料在热状态时对钢的摩擦系数，般侧型芯的脱模斜度或倾斜角在此模具中为面积取.，取.，为，所以−只有个侧抽芯，所以脱模力为。斜导柱侧向分型与抽芯机构设计斜导柱侧向分型与抽芯机构是利用斜导柱等零件把开模力传递给侧型芯或侧向成型块，使之产生侧向运动完成抽芯与分型动作。这类侧向分型抽芯机构的特点是结构紧凑动作安全可靠加工制造方便，是设计和制造注射模抽芯时最常用盒盖注塑模具设计摘要制件有太大影响。如此还有利于模具加工制造，分型面为平面，且定模的制造也变得简单了很多了。制件视图见图。图盒盖图浇注系统形式和浇口的设计.主流道设计主流道尺寸主流道是端与注射机喷嘴相接触，另端与分流道相连的段带有锥度的流动通道。主流道小端尺寸为.，锥度为度。主流道衬套的形式主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，前半部还要和型腔相对滑动，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和氮化处理。浇口套都是标准件，只需去买就行了。常用浇口套分为有托浇口套和无托浇口套两种下图为前者，有托浇口套用于配装定位圈。浇口套的规格有等几种。由于注射机的喷嘴半径为，所以浇口套的为。见图所示图浇口套主流道衬套的固定因为采用的有托浇口套，所以用定位圈配合固定在模具的面板上。定位圈也是标准件，外径为，内径。具体固定形式见图所示。图主流道衬套分流道设计在多型腔或单型腔多浇口塑件尺寸大时应设置分流道，分流道是指主流道末端与浇口之间这段塑料熔体的流动通道。它是浇注系统中熔融状态的塑料由主流道流入型腔前，通过截面积的变化及流向变换以获得平稳流态的过渡段。因此分流道设计应满足良好的压力传递和保持理想的充填状态，并在流动过程中压力损失尽可能小，能将塑料熔体均衡地分配到各个型腔。除此之外还要使其成型后熔接痕的位置对制件强度的影响最小。见图所示。图分流道主分流道的形状及尺寸为了便于加工及凝料脱模，分流道大多设置在分型面上，分流道截面形状般为圆形梯形形半圆形及矩形等，工程设计中由于半圆形截面加工工艺性好，且塑料熔体的热量散失流动阻力均不大，这里就采用此种形状。实际加工时实，分流道的深度要比其半径稍微小点，如此便于脱模。见图所示图主分流道形状主分流道长度分流道除了顾及熔接痕外要尽可能短，且少弯折，便于注射成型过程中最经济地使用原料和注射机的能耗，减少压力损失和热量损失。将分流道设计成直的，总长。冷料井的设计在完成次注射循环的间隔，考虑到注射机喷嘴和主流道入口这小段熔体因辐射散热而低于所要求的塑料熔体的温度，从喷嘴端部到注射机料筒以内约的深度有个温度逐渐升高的区域，这时才达到正常的塑料熔体温度。位于这区域内的塑料的流动性能及成型性能不佳，如果这里温度相对较低的冷料进入型腔，便会产生次品。为克服这现象的影响，用个井穴将主流道延长以接收冷料，防止冷料进入浇注系统的流道和型腔，把这用来容纳注射间隔所产生的冷料的井穴称为冷料穴。冷料穴般开设在主流道对面的动模上也即塑料流动的转向处，其标称直径与主流道大端直径相同或略大些，深度约为直径的.倍，最终要保证冷料的体积小于冷料穴的体积，冷料穴有六种形式，常用的是端部为字形和拉料杆的形式，具体要根据塑料性能合理选用。本模具中的冷料穴的具体位置和形状如下图中所示。实际上只要将主流道顺向延长段距离就行了。其倒锥不但能增加冷料储藏，还能增大动模与料把的摩擦力，使开模时料把更好的留在动模边。见图所示图分流道的表面粗糙度由于分流道中与模具接触的外层塑料迅速冷却，只有中心部位的塑料熔体的流动状态较为理想，因面分流道的内表面粗糙度并不要求很低，般