缸头个螺纹孔钻孔专机设计摘要.。根据选定的切削用量，计算的总的进给力，并根据所需要的最小进给速度工作行程结合多轴箱轮廓尺寸，考虑工作的稳定性，选用型液压滑台。确定机床装料高度装料高度般是指工件安装基面至地面的垂直距离。在我设计的两台组合机床中均选取高度为.确定夹具轮廓尺寸主要是确定夹具底座的长宽高尺寸。具体尺寸可见夹具图。确定中间底座尺寸中间底座的轮廓尺寸应满足夹具在其上的连接安装需要。它长度根据所选动力及配套侧底座的位置关系确定，同时应考虑多轴箱处于终了位置时，多轴箱与夹具体之间应有合适的距离，以便于机床的维修调整。另外周围不小于的排屑或冷却液回流槽。长度方向可以按下式进行计算。上式中为终了加工位置时，多轴箱与工件的距离为多轴箱的厚度为工件长度为滑台与多轴箱的重合长度为加工终了位置时，滑台前端与滑座端面间的距离和前备量直和为滑座前端面与侧底座端面距离我取的是组合钻床长度方向为，高度方向为。满足国家的技术要求。确定多轴箱轮廓尺寸标准通用钻，镗多轴箱的厚度是定的。卧式为，立式为。确定多轴箱，主要是确定多轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。由此按通用箱体系列尺寸标准，选定多轴箱轮廓尺寸，实际选取尺寸为。根据我选的是卧式组合机床,所以选择厚度为。另外，要标注各部件间的主要装配关系和联系尺寸专用部件的主要轮廓尺寸运动部件的运动极限位置主要通用部件的规格代号电动机的型号功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称等内容。机床生产效率计算卡见表根据基多工示意图所确定的工作循环及切削用量等，就可以计算机床生产率并编制生产率计算卡。生产率计算卡是反映机床生产节拍或切削用量动作时间生产纲领及负荷等关系的技术文件。它是用户验收机床生产效率的重要依据。.理想生产率理想生产率单位为件是指所设计机床每小时实际可生产的零件数量.实际生产率实际生产率单位为件是指完成年生产纲领包括备品及废品率所要求的机床生产率。它与全年工时总数有关，般情况下，单班制取，两班制取，则因我所加工的箱体零件的生产纲领为万台年，单班制。因此，经计算得.件式中单生产个零件所需时间，可按下式.计算.式中工进快退进刀退刀分别为动力部件的工进快退进刀退刀行程长度，单位为。动力部件快速行程速度。用机械动力部件时，取用液压动力部件时，取分别为动力部件的工进快退进刀退刀的进给量，单位为.装卸工件装卸包括定位，夹压及清除铁屑等时间，般取。因为我所加工的工件需要两台组合机床,它完成加工所需时间为两台组和机床完成两次装卸和加工的时总合。经计算得单.件.机床负载率η负即经计算得η负.被加工零件图号毛坯种类铸件名称缸头毛坯重量材料硬度不低于工序名称钻孔工序号序号工步名称被加工零件数量加工直径加工长度工作行程切削速度每分钟转速•进给量进给速度工时机加工时间辅助时间共计装卸工件钻的动力部件滑台快进工进滑台快退备注装卸工件时间取决于操作者熟练程度，本机床计算时取总计.单件时间.机床生产率件机床负荷率表机床生产率计算卡机床联系尺寸图，如图.所示。图.机床联系尺寸图.组合机床方案分析机床加工精度和生产率要分析比较机床保证加工精度的持久性的机床负荷率。加工精度应有储备量。机床负荷率般为，复杂机床多品种加工机床负荷不能偏高控制在左右。机床使用方便性和自动化程度分析比较时定要与生产率相适应，不应过分追求机床的自动化程度。生产率搞节拍短，则要求自动化程度高刀具耐磨且更换调整方面，这样使用才有方便性经济性与可靠性在满足加工要求的前提下，机床避免复杂刀具，力求简单和较高的通用化程度。这样可以降低机床成本，提高工作可靠性。有两点要注意应根据加工精度的需要选择相应精度等级的通用部件。应根据生产率要求合理安排工艺流程，均衡负荷，使机床数量少，机床利用率高机床利用率不应低于，以取得好的经济效果。根据工厂的需求而采用组合机床，在农机行业的生产是具有很大季节性。综合考虑还是采用组合机床进行加工。设计组合机床多轴箱多轴箱是组合机床的很重要专用部分。它是根据加工示意图所确定的工件加工孔的数量和位置切削缸头个螺纹孔钻孔专机设计摘要结构配置和使用性能。因此，应根据工件的加工要求和特点，按定的原则，结合组合机床常用的工艺方法，充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟定出先进合理经济可靠的工艺方案。.组合机床工艺方案确定确定组合机床工艺方案的基本原则.粗细加工分开原则粗加工时的切削负荷较大，切削产生的热变形。较大夹紧压力引起的工件变形以及切削振动等，对精加工工序十分不利，影响加工尺寸精度和表面粗糙度。因此，在拟定工件个连续的多工序工艺过程时，应选择粗精加工工序分开的原则。.工序集中原则工序集中是近代机械加工主要发展方向之。组合机床正是基于这原则发展而来的，即运用多刀相同或不同刀具集中在台机床上完成个或几个共建的不同表面的复杂工艺过程，从而有效地提高生产率。因此，拟定工艺方案时，在保证工件质量和操作维修方面的前提下，应适当提高工序集中程度，以便减少机床台数占地面积和节省人力，取得理想的效果。但是，工序过于集中会使机床结构台复杂，增加机床设计和制造难度，机床使用调整不便，甚至影响机床是使用性能。因此须全面分析多方因素，合理决定工序集中程度。考虑的般原则有如下两个方面是适当考虑相同类型工序的集中二是有相对位置精度要求的工序应集中加工。确定组合机床工艺方案应注意的问题按般原则时的拟定工艺方案些限制孔间中心距的限制根据切削扭矩计算要求，主轴轴颈和轴承外径有最小许用尺寸对于螺纹孔加工还要考虑相应攻螺纹靠模的径向尺寸限制。所以近距离孔能否在同多轴箱上同工位进行加工，要受各类主轴允许的最小中心距限制。工件结构工艺性不好的限制有些工件结构工艺性不好，如箱体多层壁上的同轴线的孔径中间大两头小时，则进刀困难。又如多层壁同轴孔，为便于布置中间导向装置，孔中心离箱体侧壁间距离也应足够。工艺方案的拟订拟订专用机床工艺方案的般步骤如下。.分析研究加工要求和现场工艺在制定组合机床工艺方案时，首先要分析研究被加工零件，如被加工零件的用途及其结构特点，加工部位及其精度表面粗糙度技术要求及生产纲领。深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的设备刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案。本设计所加工的是缸头，其结构不是很复杂，加工不是很困难。我所加工的是在其顶面上钻孔，生产纲领为万年,属单班制，属于中小批量生产。因此可以采用组合机床来进行生产。因为是工业生产，要求操作简单迅速，故采用较简单的机械夹紧方式。.定位基准和夹压部位的选择正确选择定位基准和夹紧部位是保证加工精度的重要条件。本设计采用面两孔的定位方案来保证此加工方案的加工精度，其定位方案选择的孔和其所在的底面作为定位基准，它们又是设计基准，用他们做定位基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，保证工艺基准和设计基准的重合。实现箱体零件“面两孔”的典型定位方式。夹紧位置选择在有足够的夹紧力下箱体产生变形最小的部位。.影响工艺方案的主要因素加工的工序内容和加工精度我所加工的工序为钻孔，其没有具体的公差要求，综合考虑只有位置公差的影响。这是制定机床工艺方案的主要依据。被加工零件的特点工件材料及硬度材料，硬度不低于。加工部位的构造形状分别为顶面上同位置的个.孔。工件的刚性满足要求。零件的生产批量生产纲领是件年，单班制。工序间余量的确定钻孔主要是为攻螺纹做准备的，工作要求中需要加工钻个.的孔。刀具结构的选择钻孔选用钻刀具。采用高速钢材料的麻花钻。.切削用量的确定在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和关键工序的切削用量选择十分重要。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度生产率刀具耐用度机床的结构型式即工作可靠性均有较大的影响。组合机床切削用量选择.组合机床切削用量选择的特点组合机床常采用多刀多刃同时切削，为尽量减少换刀时间的消耗，保证机床的生产率及经济效果，选用的切削用量应比通用机床单刀加工时低左右。.组合机床通常用动力滑台来带动刀具进给。因此，同滑台带动的多轴箱上所有刀具除丝锥外的每分钟进给量相同，即等于滑台的工进速度。目前常用查表法，参照生产现场同类工艺，必要时经工艺试验确定切削用量。组合机床加工孔和螺纹的常用切削用量都要查般的手册。确定切削用量时用注意以下问题。应尽量做到合理使用所有刀具，充分发挥其使用性能。复合刀具切削用量选择应考虑刀具的使用受命。选择切削用量时要注意既要保证生产批量要求，又要保证刀具定的耐用度。确定切削用量时，还需考虑所选动力滑台的性能。确定切削力切削转矩切削功率和刀具耐用度.钻削用量加工材料铝合金。工序顶面钻.孔.的钻削用量查页表得加工直径为.布氏硬度不低于切削速度为取进给量为取.根据表深孔钻削切削用量递减表得切削速度为取进给量为.取.切削力切削转矩切削功率钻孔计算钻.孔取钻.孔的切削速度，由此算出转速为按机床实际转速取