缸头两面钻孔专机设计摘要件应包括机床全部通用及专用零部件，不得遗漏。标明机床验收标准及安装规格。绘制机床联系尺寸总图之前应确定的主要内容选择动力部件动力部件的选择主要是确定铣削头和动力滑台。确定机床装料高度确定夹具轮廓尺寸确定中间底座尺寸绘制机床联系尺寸总图的注意事项机床联系尺寸总图应按机床加工终了状态绘制。图中应画出机床各部件在长宽高方向的相对位置联系尺寸及动力部件退至起始位置尺寸动力部件起始位置画虚线画出动力部件的总行程和工作循环图应注明通用部件的型号规格和电动机型号功率及转速对机床各组成部件标注分组编号。当工件上加工部件对工件中心线部对称时，应注明动力部件中心线同夹具中心线的偏移量。对机床单独安装的液压站和电气控制台等设备也应确定安装位置。绘制机床联系尺寸总图时，各部件应严格按同比例绘制，并仔细检查长宽高三个坐标方向的尺寸链均要封闭。机床分组为了便于设计和组织生产，组合机床各部件和装置按不同的功能划分编组。组号划分规定如下第组支撑部件。般由通用的侧底座立柱及其底座和专用中间底座等组成。第组夹具及输送设备。夹具时组合机床主要的专用部件，常编制为组，包括工件定位加紧及固定导向部分。对于些独立性较强的活动钻模板攻螺纹模板自动夹压机构自动上下料装置等常单独编组。移动工作台回转台等输送设备，如果属通用部件，则可纳入夹具组，明细表中列出通用部件型号即可，如果专用则单独成组编号。第组电气设备。电气设计常编为组，包括原理图连线图和安装图等设计，专用操作台控制柜等另编组号。第组传动装置。包括机床中所有动力部件如滑台动力箱等通用部件，编号为组，其余须修改部分内容或专用的传动设备则单独编组。第组液压和气动装置。第组刀具工具量具和辅助工具等。第组多轴箱及其附属部件。第组冷却排屑及润滑装置。第组电气液压气动等各种控制挡铁。机床联系尺寸图的绘制我所绘制的内容主要有我要设计的机床结构的选择及相互关系等。主要有动力箱及电动机的选择实例中根据已定的工艺方案和机床的配置形式并结合使用及修理等因素确定机床为卧式双面单工位组合机床，用机械滑台实现工作进给运动，选择配套的动力箱驱动多轴箱钻孔和攻丝主轴。根据下列公式进行估算多轴箱切削空转损失.多轴箱消耗于各主轴的切削功率的总和，单位为式中切削切削功率，单位为空转空转功率，单位为损失与负荷成正比的功率损失，单位为。每根主轴的切削功率，由选定的切削用量按公式计算或查图表获得每根轴的空转功率查组合机床设计简明手册表确定每根轴上的功率，般可取所传递功率的。钻孔多轴箱右多轴箱多轴箱因此，在钻孔时的多轴箱我选用的都是型动力箱驱动驱电动机选型，电动机转速功率为.。确定机床装料高度装料高度般是指工件安装基面至地面的垂直距离。组合机床标准中，推荐装料高度为，但是根据具体情况，般装料高度为，在我设计的组合机床中选取的高度为。确定夹具轮廓尺寸主要是确定夹具底座的长宽高尺寸。具体尺寸可见夹具图。确定中间底座尺寸中间底座的轮廓尺寸应满足夹具在其上的连接安装需要。它长度根据所选动力及配套侧底座的位置关系确定，同时应考虑多轴箱处于终了位置时，多轴箱与夹具体之间应有合适的距离，以便于机床的维修调整。另外周围不小于的排屑或冷却液回流槽。长度方向可以按下式进行计算。.上式中为终了加工位置时，多轴箱与工件的距离为多轴箱的厚度为工件长度.为滑台与多轴箱的重合长度为加工终了位置时，滑台前端与滑座端面间的距离和前备量之和为滑座前端面与侧底座端面距离计算得，所以取长度为，高度取标准。所以中间底座长度方向为,宽度方向为。确定多轴箱轮廓尺寸标准通用钻攻多轴箱的厚度是定的。卧式为，立式为。确定多轴箱，主要是确定多轴箱的宽度和高度及最低主轴高度。计算式子如下工件在宽度方向相距最远两孔距离，单位为最边缘主轴中心至箱体外壁距离，单位为工件在高度方向相距最远的两空距离，单位为最低主轴高度，单位为多轴箱轮廓尺寸所示如图.。.上式中为装料高度为最低加工孔中心至工件定位几面的距离为滑台高度为滑座与侧座之间的调整高度为侧底座的高度为多轴箱与滑台之间的距离计算得考虑多轴箱中传动齿轮所以取图.多轴箱轮廓图由此按通用箱体系列尺寸标准，选定多轴箱轮廓尺寸，实际选取尺寸为。另外，要标注各部件间的主要装配关系和联系尺寸专用部件的主要轮廓尺寸运动部件的运动极限位置主要通用部件的规格代号电动机的型号功率及转速，并标出机床分组编号及组件名称等内容。机床生产效缸头两面钻孔专机设计摘要组合机床配置型式组合机床的通用件部件分大型和小型两大类。所以大型组合机床和小型组合机床在结构和配置型式有较大的差别。大型组合机床的配置型式多种多样，根据配置型式，组合机床可分为单工位和多工位两大类。其中单工位组合机床按被加工面的数量又有单面双面三面和四面种，通常只能对各个加工部位同时进行次加工多工位组合机床则有回转工作台式往复工作台式中长立柱式和回转鼓轮式种，能对加工部位进行多次加工。小型组合机床的配置型式可分为单工位和多工位两大类等。本次设计的是单工位单面卧式的大型组合机床。组合机床的设计步骤组合机床般都是根据和用户签定的设计制造合同进行设计的。我所做的课题就是这样的。调查研究主要是对加工图样研究和工厂实际情况的调查研究总体方案设计，就是编制“三图卡”技术设计就是设计机床各专用部件正式总图，如设计夹具，多轴箱等工作设计即绘制各个专用部件的施工图样编制各部件零件明细表。工艺方案的拟定是组合机床设计的关键步。因为工艺方案在很大程度上决定了组合机床的结构配置和使用性能。因此，应根据工件的加工要求和特点，按定的原则，结合组合机床常用工艺方法，充分考虑各种影响因素，并经技术经济分析后拟定出先进合理经济可靠的工艺方案。.组合机床工艺方案的确定组合机床工艺方案的基本原则粗细加工分开原则粗加工时的切削负荷较大，切削产生的热变形。较大夹紧压力引起的工件变形以及切削振动等，对精加工工序十分不利，影响加工尺寸精度和表面粗糙度。因此，在拟定工件个连续的多工序工艺过程时，应选择粗精加工工序分开的原则。工序集中原则工序集中时近代机械加工主要发展方向之。组合机床正是基于这原则发展而来的，即运用多刀相同或不同刀具集中在台机床上完成个或几个共建的不同表面的复杂工艺过程，从而有效地提高生产率。因此，拟定工艺方案时，在保证工件质量和操作维修方面的前提下，应适当提高工序集中程度，以便减少机床台数占地面积和节省人力，取得理想的效果。但是，工序过于集中会使机床结构台复杂，增加机床设计和制造难度，机床使用调整不便，甚至影响机床是使用性能。如刀具数过多，停机率增加，反而会影响机床生产率，切削负载过大，当工件刚性不足而产生变形会影响工件质量。因此须全面分析多方因素，合理决定工序集中程度。考虑的般原则有如下两个方面是适当考虑相同类型工序的集中二是有相对位置精度要求的工序应集中加工。确定组合机床工艺方案应注意的问题按般原则拟定工艺方案时的些限制孔间中心距的限制根据切削扭矩计算要求，主轴轴颈和轴承外径有最小许用尺寸对于螺纹孔加工还要考虑相应攻螺纹靠模的径向尺寸限制对于镗孔，要考虑浮动卡头和导向尺寸或刚性主轴机构尺寸限制。所以近距离孔能否在同多轴箱上同工位进行加工，要受各类主轴允许的最小中心距限制。工件结构工艺性不好的限制有些工件结构工艺性不好，如箱体多层壁上的同轴线的孔径中间大两头小时，则进刀困难。又如多层壁同轴孔，为便于布置中间导向装置，孔中心离箱体侧壁间距离也应足够。其他应注意的问题精镗孔时用注意孔表面是否允许留有退刀刀痕。对互相结合的量壳体零件，均应分别从截获面加工联接孔。钻阶梯孔时，应先钻大孔后钻小孔。平面般采用铣削加工。在制定加工个工件的几台成套机床或流水线的工艺方案时，应尽可能使精加工集中在所有粗加工之后，以减少内应力变形影响，有利于保证加工精度。工艺方案的拟订拟订专用机床工艺方案的般步骤如下分析研究加工要求和现场工艺在制定组合机床工艺方案时，首先要分析研究被加工零件，如被加工零件的用途及其结构特点，加工部位及其精度表面粗糙度技术要求及生产纲领。深入现场调查分析零件的加工工艺方法，定位和夹紧方式，所采用的设备刀具及切削用量，生产率情况及工作条件等方面的现行工艺资料，以便制定出切合实际的合理工艺方案。本设计所加工的是缸体，属于箱体类零件，其结构不是很复杂，加工不是很困难。我所加工的是两个侧面上的钻孔都属于普通级别，生产纲领是万件年，单班制，属于小批量生产。因此可以采用组合机床来进行生产。本次设计专用钻夹具，因为是工业生产，要求操作简单迅速，故采用较简单的手动夹紧方式。定位基准和夹压部位的选择正确选择定位基准和夹紧部位时保证加工精度的重要条件。本设计采用面两孔的定位方案来保证此钻孔的加工精度，则选择的孔和其所在的下底面平面作为定位基准。它们又是设计基准，用他们做定位基准，能使加工遵循“基准重合”的原则，保证工艺基准和设计基准的重合。实现箱体零件“面两孔”的典型定位方式。夹紧位置选择在有足够的夹紧力下箱体产生变形最小的部位。影响工艺方案的主要因素加工的工序内容和加工精度我所加工的是钻孔，工序上有具体的公差要求。被加工零件的特点。工件材料及硬度材料，硬度为。加工部位的构造形状分别为底面上的个孔和侧面个孔。工件的刚性满足要求。零件的生产批量生产纲领是万件年，单班制。使用厂后方车间的制造能力可以胜任。工序间余量的确定钻个的孔，应粗加工.的孔。在钻个的孔应该先粗加工.的孔。刀具结构的选择钻孔选择高速钢锥柄长麻花钻。高速钢的优点是强度韧性和工艺性能好，且价格便宜。.切削用量的确定在组合机床工艺方案确定过程中，工艺方法和关键工序的切削用量选择十分重要。切削用量选择是否合理，对组合机床的加工精度生产率刀具耐用度机床的结构型式即工作可靠性均有较大的影响。组合机床切削用量选择的特点方法及注意问题组合机床切削用量选择的特点组合机床常采用多刀多刃同时切削，为尽量减少换刀时间的消耗，保证机床的生产率及经济效果，选用的切削用量应比通用机床单刀加工时低