花键轴工艺及钻模设计摘要，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取以为基准加工，不直接保证尺寸，取大于经济精度偏差工序以为基准加工，不直接保证尺寸，取其精度偏差经济精度，取以为基准加工，不直接保证尺寸，取其精度偏差经济精度，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，故其偏差为设计偏差，该尺寸未注公差，取工序以为基准加工，直接保证尺寸，该尺寸为未注公差，参考其经济加工精度取其偏差为.以为基准加工，直接保证尺寸，该尺寸为未注公差，钻孔偏差由刀具决定取为工序以为基准加工，不直接关联尺寸，取其偏差为经济精度，以为基准加工，不直接关联尺寸，取其偏差为经济精度，以为基准加工，不直接关联尺寸，取其偏差为经济精度，工序以为基准加工，再以为基准加工，皆不关联尺寸，取其偏差为经济精度，.工序余量变动范围分析计算工序尺寸关联工序为工序，偏差变动范围为.工序为攻螺纹，无变动范围。工序尺寸关联工序为工序，偏差变动范围为.工序尺寸关联工序为工序，偏差变动范围为.工序段为次加工，没有关联尺寸，偏差变动范围为.段关联工序为工序，偏差变动范围为.工序段关联工序为段，工序段，工序段，偏差变动范围为.段关联工序为，偏差变动范围为.工序段无关联工序，偏差变动范围为.段无关联工序，偏差变动范围为.工序段关联工序为，偏差变动范围为.段无关联工序，偏差变动范围为.工序，工序为钻孔和镗孔，无变动范围。工序为粗加工，无需计算变动范围。.工序平均余量的确定工序精磨端面最小余量可取.平均余量可取为.工序攻螺纹无加工平均余量问题。工序最小余量为.平均余量可取为.满足工序最小余量为.平均余量可取.工序段次加工，不计算平均余量段最小余量为.，平均余量可取工序段最小余量为.，平均余量可取段平均余量取工序段均为粗加工，不计算平均余量。段粗加工，不计算平均余量。工序段最小余量为.,平均余量可取.段不需计算平均余量。其余工序为粗加工或钻孔，不计算平均余量。.平均尺寸计算工序花键轴工艺及钻模设计摘要件，同时采用钢质材料，属于航空方面零件，力学性能要求较高，所以选择毛坯时采用棒料，包括余量零件毛坯尺寸，留有切口宽度。图纸要求最大尺寸，型材尺寸。.拟定工艺路线各表面加工方法加工方法的选择首先要根据每个加工表面的技术要求，确定加工方法及分几次加工。决定加工方法时要考虑被加工材料的性质。选择加工方法要考虑到生产类型，即要考虑生产效率和经济性问题。选择加工方法还要考虑本厂或本车间的现有设备及技术条件。此外，选择加工方法还应考虑些其他因素，例如，工件的形状质量以及加工方法所能达到的表面物理机械性能等。根据本次设计的条件及要求，采用传统的机床和专用夹具设备即可，由于零件分为重要加工表面和次要加工表面，分别有不同的技术要求，应分不同加工方法和多次加工。其中主要加工表面加工方法如下和外圆面有高精度其中和外圆面相对外圆面有.的高同轴度要求同时有.的很高的表面粗糙度要求。故三外圆面采用机床进行精磨终加工来保证加工精度，同时在前几道工序中采用中间加持软三爪保证软三爪回转精度的方法保证加工刚度和工件回转精度来保证精磨前工件的状态，最终保证主要表面的加工质量。和表面要求渗碳淬火。此处要注意对其他表面的保护。般而言，对工件进行渗碳保护有两种方法余量保护和镀层保护。余量保护是计算余量，在全零件渗碳后通过切除余量来保证需渗碳表面的渗碳层深度和非渗碳表面的表面状态不发生改变。镀层保护是在全表面镀铜，再去除渗碳表面的铜层进行渗碳加工，加工后去掉铜层。余量保护要求较大的毛坯切除量，对于本工件材料而言不具有经济性。拟采用镀铜保护的措施。渗碳层深度的相关计算将会在后面进行。径向孔和轴向孔加工，内孔对外圆面的同轴度要求较低可采用型车床直接进行钻削加工。径向孔尺寸和位置精度由钻模保证，将会在后续的夹具设计项进行相关的计算和论述。这里需要讨论两孔的加工相对于热处理的前后关系。因为径向孔需要打过渗碳热处理表面，故该孔应安排在渗碳热处理完成之前。两孔的钻削应先钻孔再钻孔。如此安排在钻孔时便不必考虑径向移动自由度的限制，能够降低夹具设计难度和提高钻孔质量。同时应该注意将两孔的钻削加工安排在渗碳之后，否则孔内会出现渗碳层导致工件内部材料状态发生改变，产生废品。综上所述，钻削两孔和渗碳淬火的向后关系为渗碳钻孔钻孔热处理技术条件中“除基准表面外其余表面氧化”项。拟将些主要表面的精磨安排在氧化之后进行，这样可以避免重复加工，增加生产效率。定位基准的选择基本概念基准就是零件上用来确定其他点线面的位置的那些点线面。设计基准就是零件图上用来确定其他点线面的位置的基准。在本次花键轴零件设计中的设计基准是左右两端面和外圆面。定位基准在加工时使工件在机床或夹具上占有正确位置所采用的基准。要注意当用调整法加工时，如果定位基准与设计基准不重合，就会产生基准不重合误差。所以当定位基准和设计基准不重合时，必须检查有关尺寸的公差和加工方法能否满足条件要求，如不能满足，则要求改变加工方法或另行选定工艺方案。基准的选择粗基面选择原则如果必须首先保证工件重要表面的余量均匀，就应该选择该表面作为粗基面。如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为粗基面。应该用毛坯制造中尺寸和位置比较可靠平整光洁的表面作为粗基面，使加工后各加工表面对各不加工表面的尺寸精度位置精度更容易符合图纸要求。粗基面通常只允许使用次，否则定位误差太大。精基面选择原则基准重合原则应尽可能选用设计基准作为定位基准。统基准原则应尽可能选择统的定位基准加工各表面，以保证各表面间的位置精度。所选的定位基准，应能使工件定位准确稳定刚性好变形小和夹具简单。有时还要遵循互为基准反复加工的原则。有些精加工工序要求加工余量小而均匀，以保证加工质量和提高生产率，这时就以加工面