1、失去限制重复自由度的能力，增加过定位元件与定位基准的配合间隙等办法来解决。第章工艺规程设计．毛坯的制造形式零件材料为，由于零件成批生产，而且零件的轮廓尺寸不大，选用砂型铸造，采用机械翻砂造型，铸造精度为级，能保证铸件的尺寸要求，这从提高生产率和保证加工精度上考虑也是应该的。.零件分析要对该零件的槽平面孔和螺纹进。

2、进给量根据实用机械加工工艺手册以下简称工艺手册表，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁选择则根据简明手册表，选择，。计算基本工时根据公式，式中，当加工个孔时.故有.工序锪孔深.粗镗半精镗孔工步锪孔深.加工条件加工材料，铸件。工艺要求孔径深.，精度,用乳化液冷却。机床选用镗床专用夹具选择锪孔钻选择高速钢锪刀如图。

3、应采用调整法或就地加工法解决，即在安装夹具时找正定位表面的准确位置，或在夹具安装后加工定位表面，使夹具在机床上获得高精度定位。刀具在夹具上的导向精度通常利用导向元件或对刀元件来保证。因此影响刀具在夹具上的导向精度的因素有导套中心到定位元件产生变形等。夹具中出现过定位时，可通过撤销多余定位定位元件，使多余定位元件。

4、阀腔工艺规程制定与夹具设计摘要，．计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表.查出，计算得，故有.工步二粗镗半精镗孔基准．加工条件加工要求粗镗半精镗孔基准，单侧加工余量.。机床选用金刚镗床和专用夹具。刀具硬质合金单刃镗刀。选择切削用量选择切削深度由于单侧加工余量.，故可在二次镗去全部余量，则.选择。

5、加工个孔时故有.工序锪平钻孔加工条件加工材料，铸件。工艺要求孔径，精度,用乳化液冷却。机床选用摇臂钻床专用夹具选择锪孔钻选择高速钢锪刀如图所示，其直径．选择切削用量选择进给量按加工要求决定进给量阀腔工艺规程制定与夹具设计摘要机床上的定位精度。如果定位精度要求很高，而通过提高夹具制造精度的措施已不可能或不合理时，。

6、行加工。具体加工要求如下工件上端面粗糙度.工件底面粗糙度.的孔宽.的环形槽的孔粗糙度.的孔粗糙度.的孔的孔的孔粗糙度.深孔深螺纹公差等级深.孔深.螺纹公差等级技术要求.铸件应符合容积式压缩机用球墨铸铁技术条件的规定。.铸件表面应光洁，不得有型砂芯砂浇冒口结疤及缩孔等缺陷。.未注圆角半径。.铸件需经回火处理。.材。

7、所示，其直径．选择切削用量选择进给量按加工要求决定进给量根据切削用量手册表.，当铸铁硬度有。计算切削速度根据切削用量手册表.，当铸铁硬度时当，。切削速度的修正系数为故根据型镗床技术资料见简明手册表.可选择，．计算基本工时根据公式式中，入切量及超切量由切削用量手册表.查出，计算得，故有.工步二粗镗半精镗孔．加工条。

8、。由以上及零件知，选用孔的毛坯孔及工件底面作为定位粗基准。精基准选择的原则选择精基准时要考虑的主要问题是如何保证设计技术要求的实现以及装夹准确可靠方便。精基准选择应当满足以下要求用设计基准作为定位基准，实现“基准重合”，以免产生基准不重合误差。当工件以组精基准定位可以较方便地加工很多表面时，应尽可能采用此组精基。

9、件加工要求粗镗半精镗孔，单侧加工余量.。机床选用金刚镗床和专用夹具。刀具硬质合金单刃镗刀。选择切削用量选择切削深度由于单侧加工余量.，故可在二次镗去全部余量，则.选择进给量根据实用机械加工工艺手册以下简称工艺手册表，查得粗镗时，硬质合金刀头，加工材料铸铁选择则根据简明手册表，选择，。计算基本工时根据公式，式中，。

10、，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。选作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。

11、准定位，实现“基准统”，以免生产基准转换误差。当精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定位准确稳定。

12、。．基面的选择基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之。基面选择的正确合理，可以保证质量，提高生产效率。否则，就会使加工工艺过程问题百出，严重的还会造成零件大批报废，使生产无法进行。粗基准的选择原则如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位置要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面。

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