1、大轮廓处。便于塑件顺利脱模，尽量使塑件开模时留在动模边。保证塑件的精度要求。满足塑件的外观质量要求。便于模具加工制造。对成型面积的影响。对排气效果的影响。对侧向抽芯的影响。综上所述来考虑，决定将分型面定在图中尺寸处。．型腔的配置方案的确定型腔形式基本有五种，如下图所示。图为形成壳体的般形式，定模为凹模动模为。

2、，脱模斜度要大。形状复杂的部分要比形状简单的部分需要较大的脱模斜度。型腔的深沟槽部分如加强筋突脐需要较大的脱模斜度，般为。热塑性塑料般在产品没有特殊要求的条件下，应选用的脱模斜度作为标准斜度。当较深的孔，其两端尺寸公差较小时，可以用推板推管等进行强制脱模。但型芯的表面必须做成镜面，而且要有不低于的硬度。塑料。

3、中，向导零件保证推杆运动灵活平稳。定位作用合模是保证动定模合模位置的正确性，合模后保证型腔的正确形状。在脱模机构中，导向零件保证推杆等零件的正确位置，同时使这些零件便于装配和调整。承载作用合模导向机构主要承受推件板推流道板型腔板的面巾纸塑料盒注塑模具的设计摘要分型面时般应遵循以下几项原则分型面应选在塑件外形。

4、面巾纸塑料盒注塑模具的设计摘要脱模斜度的因素脱模斜度的大小与塑件的形状脱模方向的长度塑料的表面质量有密切关系。塑料的性质不同，所必须的脱模斜度也不同，般为硬质塑料比软质塑料的脱模斜度大如热固性塑料的脱模斜度应大于热塑性塑料。而热塑性塑料中，有机玻璃的脱模斜度应比聚乙烯的脱模斜度大。塑件的壁厚大时，成型收缩大。

5、末端，截面形状般为矩形或梯形，尺寸应保证气体顺利排出而不溢料，通常排气槽的宽度，深度,长度,此后加深至。本设计中.，.，.图.基本框架的选用经比较选择，最后采用型基本框架。合模导向机构的设计合模导向机构的作用。导向作用动定合模时，导柱先进入导套，引导到模正确闭合，避免型心先进入型腔可能造成的损坏。在脱模机构。

6、型芯。图为形成有侧孔或侧陷槽的壳体的般形式。除凸凹模外，还有从侧面抽拔的孔芯。图为形成中腰上有凸缘的壳体的般形式，凸缘在推板上形成。图为形成上下两端有凸缘的中空体的般形式，凸缘由左右分开的瓣合块成型。图为形成有双向凸凹的塑件的般形式，双向凸凹由顶模和动模同时形成。型腔构成的要点是使塑件开模后留在动模侧。因此。

7、脱模斜度的取值凹模凸模.排气系统的形式的确定塑料熔体充模时，需置换出浇注系统型腔内的空气以及塑料溶体微量分解产生的气体，使之及时派粗豪模外。如果排气不良，会在塑件上产生气泡银纹云雾接缝等缺陷，是表面轮廓不清，甚至充不满型腔。还会因气体压缩而产生高温，使塑件产生浇痕现象。主要的排气方式排气槽排气对成型大中型塑。

8、产生明显的熔接痕等缺陷。因此，浇注系统应能顺利地引导熔体充满型腔，并在填充过程中不产生紊流或涡流，使型腔内的气体能顺利地排出。流程要短在保证成型质量和满足良好排气的前提下，尽量缩短熔体的流程和减少拐弯，以减少熔体压力和热量损失，保证必须的充填型腔的压力和速度，缩短填充及冷却时间，缩短成型周期，从而提高效率，。

9、件的模具，需排出的气体较多，通常在凹模边分型面上设排气槽。分型面排气对小型模具，可利用分型面间隙排气。配合间隙排气对组合式行腔或型芯，可利用镶件拼合间隙排气。烧结金属块排气在需排气的位置放置块烧结金属块用球状颗粒合金烧结而成的材料，质地疏松，强度差，允许气体通过可满足排气要求。排气槽的设计排气槽位于熔体流动。

10、循以下基本原则适应塑料的工艺性为此，应深入了解塑料的工艺性，分析浇注系统对塑料熔体流动的影响，以及在充模保压补缩和倒流各阶段中，型腔内塑料的温度压力变化情况，以便设计出适合塑料工艺特性的理想的浇注系统，保证塑料制品的质量。排气良好排气的顺利与否直接影响成型过程和制品质量。不能顺利排气会使注射成型过程充型不满。

11、减少塑料用量提高熔接痕强度，或使熔接痕不明显。对于大型塑料制品可采用多浇口进料，从而缩短流程。避免料流直冲型芯或嵌件高速熔体进入型腔时，要尽量避免料流直冲小型芯或嵌件，以防型芯和嵌件变形和位移。修整方便，保证制品外观质量设计浇注系统时要结合制品大小结构形状壁厚及技术要求，综合考虑浇注系统的结构形式浇口数量和。

12、图的结构，必须考虑到把脱模阻力大的侧做在动模上。图凹模凸模孔芯推板瓣合块凸凹模凸凹模结合制品的实际情况来考虑，决定采取以下配合形式其中为凹模，为型芯，为推板。图．浇注系统形式和浇口的设计浇注系统设计的基本原则设计注射模的过程中，浇注系统的设计是个重要的环节。设计的正确性直接影响成型过程和制品质量。设计时应遵。

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