（毕业设计图纸全套）高空作业车的液压系统设计（含说明书）

若处于右位，则上支臂液压缸收回，支臂下降。

液压系统原理图油箱滤油器双联齿轮液压泵电动机中心回转接头溢流阀电磁换向阀水平支腿液压缸前垂直支腿液压缸后垂直支腿液压缸双向液压锁平衡阀下支臂液压缸上支臂液压缸回转液压马达制动液压缸单向调速阀单向阀手动应急泵图高空作业车液压系统液压系统计算.液压缸的设计计算液压缸的最大载荷Ⅰ支臂液压缸状态如图所示图，状态二如图所示图故可知Ⅰ支臂液压缸的最大载荷为Ⅱ支臂液压缸如图所示，在图示状态液压缸受力最大图支腿液压缸打开支腿时，如图所示图支腿纵向跨距支腿横向跨距，前支腿至中心的距离后支腿至重心的距离故前两支腿反力后两支腿反力最大载荷时支腿力的计算该高空作业车工作时，支承在四个支腿上由于回转工作部分的回转变幅作业等运动，则作用工作面内必然产生附加力矩。

状态如图所示，产生的附加力矩为产生的附加支承反力为状态二如图所示，产生的附加力矩为附加支承反力为状态三如图所示，产生的附加力矩为可见，状态三最危险。

所以，支腿液压缸最大封闭压力为确定系统工作压力由经验知道工程机械中，对于大负载机械，为了使机器紧凑轻便般都使用高压或中高压系统，般取。

高空作业车由于载重较小，故可取较小的系统工作压力，此处初定为，即液压缸的内径计算由式中系统压力差其中为回油背压，按般的推荐值取。

故。

液压缸效率，对于橡胶密封圈。

Ⅰ支臂液压缸内径按，取推荐值。

Ⅱ支臂液压缸内径取推荐值支腿液压缸查手册，取推荐系列液压缸缸筒壁厚和外径计算液压缸最大密封压强为式中液压缸最大载荷，。

液压缸缸筒内径由壁厚式中原液压缸试验压力此处液压缸内径，强度系数，对于无缝钢管取为。

考虑壁厚公差和浸蚀的附加厚度，通常取，此处取。

缸筒许用应力其中，为安全系数，取对Ⅰ支臂液压缸对Ⅱ支臂液压缸对支腿液压缸故壁厚液压缸缸筒外径故查表取推荐值故实际壁厚Ⅰ支臂液压缸Ⅱ支臂液压缸支腿液压缸液压缸活塞杆直径根据活塞杆往返速度比由起臂时间和收臂时间故Ⅰ支臂液压缸按取标准值Ⅱ支臂液压缸按取标准值支腿液压缸按取标准值液压缸活塞杆强度校核式中液压缸最大载荷，即，材料的屈服极限，屈服极限安全系数，取Ⅰ支臂液压缸故Ⅰ支臂液压缸满足强度条件Ⅱ支臂液压缸故Ⅱ支臂液压缸满足强度条件支腿液压缸故支腿液压缸满足强度条件液压缸活塞杆稳定性校核当液压缸支承长度时，需要校核活塞杆弯曲稳定性，液压缸弯曲示意图如图所示。

式中活塞杆弯曲失稳临界压索力，实际弹性模数，活塞杆横截面惯性矩，对于圆形截面液压缸安装及导向系数，查表取为。

深长时的总长度，图对Ⅰ支臂液压缸状态如图所示，压缩力最大时故，状态二如图所示，液压缸达到最大长度时故，可知，Ⅰ支臂液压缸满足稳定性要求。

对Ⅱ支臂液压缸故，Ⅱ支臂液压缸满足稳定性要求。

对支腿液压缸可见满足稳定性要求。

液压缸的工作压力式中液压缸效率，回油背压，取Ⅰ支臂液压缸∏支臂液压缸支腿液压缸液压缸的流量液压缸流量应该按伸缩速度计算，型高空作业车，可以只按伸出速度计算流量即可，因为采用单泵供油，缩回速度要求不严格。

由式中液压缸的内径伸出速度，容积效率，取Ⅰ支臂液压缸Ⅱ支臂液压缸支腿液压缸液压缸选择Ⅰ支臂液压缸查手册选择型液压缸Ⅱ支臂液压缸查手册选择型液压缸法兰式缸盖联结各尺寸如下，各主要零件材料及技术要求缸体钢液压缸内圆柱表面粗糙度为.活塞钢活塞外圆柱表面粗糙度为.活塞杆钢杆外圆柱面粗糙度为.材料热处理调质缸盖钢配合表面粗糙度.支腿液压缸型液压缸.液压泵的选择计算液压泵的流量液压泵的最大流量为式中液压泵的最大流量。

同时动作的各个执行元件所需的流量之和的最大值，如果同时有溢流阀工作，则应改再加上溢流阀的最小流量。

此处取系统的泄漏系数，般取，现取。

故故计算液压泵的压力考虑到正常工作高空作业车的液压系统设计摘要型登高平台消防车已出口泰国。

最近四川长江起重机有限责任公司，研制的型高空作业车是最近向推向市场的种新产品。

该产品采用现代设计手段设计，填补了国内伸缩臂式高空作业车的空白。

差距尽管我国在高空作业车设计制造上取得了些成绩，但是国内生产制造的高空作业机械同国外同类型高空作业机械产品相比仍有定差距，主要表现为技术含量低大型的较少结构笨重作业时微动性能差等问题。

在开发研制过程中，应采取有效措施试验研究，逐项加以解决，以缩小差距。

同时对目前存在的技术关键，有待于组织力量攻关解决，其关键是电液比例操纵微动性能问题，支腿调平技术问题，数显微机自动程序控制以及机电航天导弹发射等。

综上所述，在目前的高空作业车的生产水平上，改进高空作业车的工作性能，开发研制机动灵活技术含量高安全可靠的高空作业机械具有重大的意义。

.液压传动概况液压传动的定义部完整的机器是由原动机传动机构及控制部分工作机含辅助装置组成。

原动机包括电动机内燃机等。

工作机即完成该机器之工作任务的直接工作部分，如剪床的剪刀，车床的刀架车刀卡盘等。

由于原动机的功率和转速变化范围有限，为了适应工作机的工作力和工作速度变化范围较宽，以及其它操纵性能的要求，在原动机和工作机之间设置了传动机构，其作用是把原动机输出功率经过变换后传递给工作机。

传动机构通常分为机械传动电气传动和流体传动机构。

流体传动是以流体为工作介质进行能量转换传递和控制的传动。

它包括液压传动液力传动和气压传动。

液压传动和液力传动均是以液体作为工作介质来进行能量传递的传动方式。

液压传动主要是利用液体的压力能来传递能量而液力传动则主要是利用液体的动能来传递能量。

由于液压传动有许多突出的优点，因此，它被广泛地应用于机械制造工程建筑石油化工交通运输军事器械矿山冶金轻工农机渔业林业等各方面。

同时，也被应用到航天航空海洋开发核能工程和地震预测等各个工程技术领域。

液压传动的发展概况液压传动相对于机械传动来说，它是门新学科，从世纪中叶帕斯卡提出静压传动原理，世纪末英国制成第台水压机算起，液压传动已有百年的历史，只是由于早期技术水平和生产需求的不足，液压传动技术没有得到普遍地应用。

随着科学技术的不断发展，对传动技术的要求越来越高，液压传动技术自身也在不断发展，特别是在第二次世界大战期间及战后，由于军事及建设需求的刺激，液压技术日趋成熟。

第二次世界大战前后，成功地将液压传动装置用于舰艇炮塔转向器，其后出现了液压六角车床和磨床，些通用机床到本世纪年代才用上了液压传动。

第二次世界大战期间，在兵器上采用了功率大反应快动作准的液压传动和控制装置，它大大提高了兵器的性能，也大大促进了液压技术的发展。

战后，液压技术迅速转向民用，并随着各种标准的不断制订和完善及各类元件的标准化规格化系列化而在机械制造，工程机械农业机械汽车制造等行业中推广开来。

近年来，由于原子能技术航空航天技术控制技术材料科学微电子技术等学科的发展，再次将液压技术推向前进，使它发展成为包括传动控制检测在内的门完整的自动化技术，在国民经济的各个部门都得到了应用，如工程机械数控加工中心冶金自动线等。

采用液压传动的程度已成为衡量个国家工业水平的重要标志之。

液压传动系统的组成液压传动是以液体作为工作介质来进行工作的，个完整的液压传动系统由以下几部分组成液压泵动力元件是将原动机所输出的机械能转换成液体压力能的元件，其作用是向液压系统提供压力油，液压泵是液压系统的心脏。

执行元件把液体压力能转换成机械能以驱动工作机构的元件，执行元件包括液压缸和液压马达。

控制元件包括压力方向流量控制阀，是对系统中油液压力流量方向进行控制和调节的元件。

如换向阀即属控制元件。

辅助元件上述三个组成部分以外的其它元件，如管道管接头油箱滤油器等为辅助元件。

液压传动的优缺点液压传动系统的主要优点液压传动与机械传动电气传动相比有以下主要优点在同等功率情况下，液压执行元件体积小重量轻结构紧凑。

例如同功率液压马达的重量约只有电动机的左右。

液压传动的各种元件，可根据需要方便灵活地来布置液压装置工作比较平稳，由于重量轻，惯性小，反应快，液压装置易于实现快速启动制动和频繁的换向操纵控制方便，可实现大范围的无级调速调速范围达，它还可以在运行的过程中进行调速般采用矿物油为工作介质，相对运动面可自行润滑，使用寿命长容易实现直线运动既易实现机器的自动化，又易于实现过载保护，当采用电液联合控制甚至计算机控制后，可实现大负载高精度远程自动控制。

液压元件实现了标准化系列化通用化，便于设计制造和使用。

液压传动系统的主要缺点液压传动不能保证严格的传动比，这是由于液压油的可压缩性和泄漏造成的。

工作性能易受温度变化的影响，因此不宜在很高或很低的温度条件下工作。

由于流体流动的阻力损失和泄漏较大，所以效率较低。

如果处理不当，泄漏不仅污染场地，而且还可能引起火灾和爆炸事故。

为了减少泄漏，液压元件在制造精度上要求较高，因此它的造价高，且对油液的污染比较敏感。

总的说来，液压传动的优点最突出的，它的些缺点有的现已大为改善，有的将随着科学技术的发展而进步得到克服。

液压系统的设计步骤与设计要求液压传动系统是液压机械的个组成部分，液压传动系统的设计要同主机的总体设计同时进行。

着手设计时，必须从实际情况出发，有机地结合各种传动形式，充分发挥液压传动的优点，力求设计出结构简单工作可靠成本低效率高操作简单维修方便的液压传动系统。

设计步骤液压系统的设计步骤并无严格的顺序，各步骤间往往要相互穿插进行。

般来说，在明确设计要求之后，大致按如下步骤进行。

确定液压执行元件的形式进行工况分析，确定系统的主要参数制定基本方案，拟定液压系统原理图选择液压元件液压系统的性能验算绘制工作图，编制技术文件。

明确设计要求设计要求是进行每项工程设计的依据。

在制定基本方案并进步着手液压系统各部分设计之前，必须把设计要求以及与该设计内容有关的其他方面了解清楚。

主机的概况用途性能工艺流程作业环境总体