1、要求，应以不加工表面作为粗基准。如果在工件上有很多不需加工的表面，则应以其中与加工面位置精度要求较高的表面作粗基准。如果必须首先保证工件重要表面的加工余量均匀，应选择该表面作精基准。如需保证各加工表面都有足够的加工余量，应选加工余量较小的表面作粗基准。选。

2、左端面钻中心孔粗车半精车外圆面工步车左端面车削深度，.。机床功率为.。查切削手册表.，。选较小量.。查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表.，后刀面最大磨损为。查切削手册表.，寿命计算切削速度按切削手册表.，查得据车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为.。

3、准确稳定夹紧可靠，可使夹具结构简单的表面作为精基准。根据该齿轮轴零件的技术要求和装配要求，选择齿轮轴的外圆面作为定位精基准，零件上有很多表面都可以采用它作为基准进行加工，即遵循“基准统”原则。粗基准的选择如果必须首先保证工件上加工表面与不加工表面之间的位。

4、齿轮轴加工工艺及钻孔专用夹具设计摘要面最大磨损为。查切削手册表.，寿命计算切削速度按切削手册，查得据卧式车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为.。校验机床功率查切削手册.,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定.，.，.。计算基本工时其中。工序车。

5、精加工或光整加工工序要求加工余量尽量小而均匀时，应选择加工表面本身作为精基准，即遵循“自为基准”原则。该加工表面与其他表面间的位置精度要求由先行工序保证。为获得均匀的加工余量或较高的位置精度，可遵循“互为基准”反复加工的原则。有多种方案可供选择时应选择定。

6、作粗基准的表面应平整，没有浇口冒口飞边等缺陷，以便定位可靠。粗基准般只能使用次，特别是主要定位基准，以免产生较大的位置误差。此设计选择外圆毛坯作为定位粗基准。．制定工艺路线制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理。

7、校验机床功率查切削手册表.，.,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定，.。计算基本工时其中工步二钻中心孔工步三粗车外圆面车削深度，.。机床功率为.。查切削手册。选较小量.。查后刀面最大磨损及寿命查切削手册表.，后刀面最大磨损为。查切削手册表.，寿命。

8、工艺设计简明手册表.得，棒料的毛坯直径为,粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.知，三步车削即粗车半精车精车方可满足其精度要求。粗车单边余量.半精车单边余量.精车单边余量外圆面的加工余量已知棒料基本尺寸，车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造。

9、算切削速度按切削手册，查得据卧式车床参数，选择则实际切削速度,实际进给量为.。校验机床功率查切削手册.,而机床所能提供功率为。故校验合格。最终确定.，.，.。计算基本工时其中齿轮轴加工工艺及钻孔专用夹具设计摘要位，实现“基准统”，以免生产基准转换误差。当。

10、圆面工序车左端面钻中心孔粗车半精车工序精车外圆面工序滚齿工序钻孔工序铣键槽工序齿轮表面淬火工序磨齿工序检验至图纸要求工序入库．机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定.外圆面及其端面的加工余量已知棒料基本尺寸，车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造。

11、艺设计简明手册表.得，棒料的毛坯直径为,粗糙度.，查机械制造工艺设计简明手册表.知，步车削即可满足其精度要求。.外圆面的加工余量已知棒料基本尺寸，车削长度，车削长度与基本尺寸之比小于，查机械制造工艺设计简明手册表.得，棒料的毛坯直径为,粗糙度.，查机械制。

12、保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。工序棒料工序调质处理工序车右端所有端面钻中心孔粗车除以外的所有外圆面车外圆面保证尺寸半精车。

参考资料：

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