（毕业设计图纸全套）万能充电器后盖产品造型与模具设计（含说明书）

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万能充电器后盖产品造型与模具设计摘要固受力大，工程中常采用。图中，侧壁相互之间采用扣锁以保证连接的准确性，连接处外侧做成的间隙，使内侧接缝紧密。在四个角处，嵌入的半径应大于固定板或模框的转角半径。凹模是成型制品的外表面的成型零件。按凹模结构的不同将其分为整体式组合式和镶拼式四种。根据对塑件的结构分析，由于塑件外表面形状简单，尺寸较小，故采用整体式凹模，如图.所示。图.凹模凸模结构设计凸模用于成型塑件的内表面，又称型芯阳模或成型杆。“凸模”和“成型杆”二者并无严格的界线，通常成型杆特指能成型塑件上孔和局部凹槽的小型芯。凸模按结构也分为整体式和组合式两类。小型模具凸模常采用整体式，与模板做成体，大中型模具采用组合式。成型杆通常单独制造，再嵌入到模板中去。下面介绍凸模的整体式组合式结构及小型芯成型杆组合式结构。整体式整体式凸模，用整块材料加工而成，结构简单牢固，塑件成型质量好，但钢材消耗大，适用于小型模具。组合式当塑件内表面复杂而不便于机械加工，或形状虽不复杂，但为节省优质钢材，采用组合式凸模结构。组合式适用于大中型模具，便于设置凸模的冷却回路。成型杆小型芯组合式成型杆小型芯通常单独制造，再嵌入模板中。凸模是成型制品的内表面的成型零件，通常可以分为整体式和组合式两种类型。通过对塑件结构的分析，由于制件采用对合摆块型芯，故采用组合式凸模，如图.所示。图.凹模.成型零件钢材的选用根据对成型塑件的综合分析，该塑件的成零件要求有足够的刚度强度耐磨性及良好的抗疲劳性能，同时考虑他的机械加工性能和抛光性能。又因为该塑件为大批量生产，所以构成型腔的嵌入式凹模钢材选用美国牌号。对于成型塑件外圆筒的大型芯来说，由于脱模时与塑件的磨损严重，因此刚才选用高合金工具钢，热处理硬度为。.成型零件工作尺寸的确定.模腔工作尺寸的计算，凸模凹模组成的模腔工作尺寸计算方法有平均收缩率法和公差带法两种。平均收缩率法以平均概念进行计算，从收缩率的定义出发，按塑件收缩率成型零件制造公差磨损量都为平均值时计算。图.凸模工作尺寸图.凹模工作尺寸模架的确定.标准模架标准模架组合构成了模具的基本骨架。标准模架包括支承零部件导向机构和脱模机构。在模架的基础上再加工添加成型零部件和其他功能结构件可以构成任何形式的注射模具，如图.所示。图.基本模架.各模板尺寸的确定由制件尺寸在分型面上的投影宽度为,长度为。且。.有上述经验公式可确定,复位杆直径,所以。故有。则选择型标准模架，其规格为。则与之相应的零件尺寸如下表表.模架各尺寸导柱的直径导柱的间距动定模座板的宽度垫块的宽度推板的宽度定模座板的宽度动模垫板的厚度脱模板的厚度推板的厚度推杆固定板厚度复位杆间距模板螺钉数量规格模板螺钉间距推板螺钉数量规格推板间距板厚度板厚度板厚度.模架各尺寸的校核根据所选注射机来校核模具设计的尺寸。万能充电器后盖产品造型与模具设计摘要。让我懂得学会自己独立设计套模具，学会套模具中有那些零部件和些在模具设计中的些细节。塑件成型工艺性分析脱模斜度由于塑件冷却后产生收缩，会紧紧地包住模具型芯型腔中凸出的部分，使塑件脱出困难，强行取出会导致塑件表面擦伤拉毛。为了方便脱模，塑件设计时必须考虑与脱模及轴芯方向平行的内外表面，设计足够的脱模斜度。只有塑件高度不大没有特殊狭窄细小部位时，才可以不设计斜度。最小脱模斜度与塑料性能收缩率塑件的几何形状等因素有关。塑件脱模斜度为1ׂ般型芯的脱模斜度要比型腔大，型芯长度及型腔深度越大，则斜度越小。在不影响外观的情况，脱模斜度尽量大点，以便脱模。该塑件使用塑料为，所以由查表可知，凹模的脱模斜度为,凸模的脱模斜度为。塑件圆角塑料制件除了使用上要求采用尖角之处外，其余所有转角处均应尽可能采用圆弧过渡，因为当制件带有尖角时，往往会在尖角处产生应力集中，在受力或受冲击振动时会发生破裂。塑件制品设置圆角，能使其成型流动性能好，成型顺利进行。设置般圆角半径和厚度当.时，应力容易集中当.时则很少出现应力集中。由塑件图可知，该塑件有较多方体边应力集中处，故在塑件设计过程中确定各边圆角半径。.的性能分析使用性能耐腐蚀性电绝缘性优良，可以氯化，可用玻璃纤维增强，低密度聚乙烯柔软性伸长率冲击强度和透明性较好，且适于制作耐腐零件和绝缘零件。成型性能结晶性料，吸湿性小。流动性好，溢边值为.左右，流动性对压力变化敏感。冷却速度慢，因此必须充分冷却。收缩率范围大，收缩值大，取向性明显，易变性翘曲结晶度及模具冷却条件对收缩影响大，应控制模温，保持冷却均匀稳定。质软易脱模，塑件有浅的侧凹槽时可强行脱模。拟定模具的结构形式.分型面位置的确定根据塑件情况，套模具中可以只有个分型面，也可以同时设定两个或多个分型面。常见的取出塑件的主分型面与开模方向垂直，也有采用与开模方向致的侧向主分型面。分型面的位置关系到成型零部件的结构形状塑件的正常成型与脱模以及模具制造成本，因此，在选择分型面时，尽量遵守以下原则分型面位置应设在塑件截面尺寸最大的部位，便于脱模和加工型腔，这是分型面选择的首要原则。有利于保证塑件尺寸精度。有利于保证塑件的外观质量。考虑满足塑件的使用要求。尽量减小塑件在分型面上的投影面积，以减小所需合模力。有利于塑件脱模。长型芯应置于开模方向。为保证塑件能顺利分型，主分型面应首先考虑选在塑件外形的最大轮廓处，根据制件的特征选择三次定距分型，分型面ⅠⅡⅢ。.型腔数量和排列方式的确定为了使模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。常用的有如下四种方法根据经济性确定型腔数目。根据注塑机的额定锁模力确定型腔数目。根据塑件精度确定型腔数目。根据注塑机的最大注塑量确定型腔数目。根据制件的特点，我们选取的是模两腔的结构。.注射机型号的确定注射机的分类注射机类型分类方法各异。最常见的是按注射机外形特征分类，即按注射装置和锁模装置的排列方式分类，可分为卧式注射机立式注射机角式注射机等。国产注射机的型号规格和主要技术参数注射量表示法