1、径注射压力注射速率塑化能力螺杆转速锁模力拉杆内间距移模行程最大模具厚度最小模具厚度锁模形式模具定位孔直径喷嘴球半径喷嘴口孔径五型腔布局模具型腔为模八腔，其结构基本上呈圆两排分布。六分型面与排气系统设计分型面选择选择分型面即是决定型腔空间在模内应占有的位置。选择时应遵行如下原则复合塑件脱模。为使塑件能从模内取去，分型面的位置应设在塑件断面尺寸大的部位。分型面的数目及形状。通常只采用个与注射机开模运动方向相垂直的方。

2、力的计算脱正.正因塑件收缩对型芯产生的正压力即包紧力塑件对型芯产生的单位正压力包紧力，般，薄件取小值，厚件取大值塑件包紧型芯的侧面积对与不通孔的壳体塑件脱模时，还需要克服大气压力造成的阻力阻，其值为阻.为型芯端面积故总的脱模力为总脱脱阻脱.十模温调节与冷却系统设计塑料注射模温调节能力，不仅影响到塑件质量，而且也决定着生产效率。实际上模温设计恰当与否，直接关系到生产成本与经济效益。模温对塑件质量的影响改善成形性每。

3、的至，因此缩短注射成形周期内的冷却时间是提高生产效率的关键。故在设计过程中冷却时间应适当控制。冷却时间的确定在注射过程中，塑件的冷却时间，通常是指塑料熔体从充满欣腔起的可以开模取出塑件时止的这段时间。这段时间标准常以制品已充分固化定型而且具有定强度和刚度为准。这段冷却时间般占整个注射生产周期的。由以下式可计算塑件热扩散系数，查表制品壁厚.表塑件名称热扩散系数．表塑料名称医疗针筒套模具设计摘要式理论注射容量螺杆直。

4、医疗针筒套模具设计摘要以防塑件变形或损坏。力求良好的塑件外观，在选择顶相互位置时，应尽量设在塑件内部或对塑件影响不大的部位。在采用推杆脱模时，尤其要注意这个问题。结构合理可靠，脱模结构应工作可靠，运动灵活，制造方便，更换容易，且有足够的强度和刚度。依据以上脱模机构设计原则及模具自身特点如多小型芯形状复杂等采用脱模板脱模机构.萁缺点是推出面积大推力均匀，塑件不易变形，表面无推出痕迹，绘声绘色简单具体结构见图图脱模。

5、使用高模温，可使其应力开裂大大的降低。外观质量适当提高模具温度能有效地改善塑件的外观质量。过低模温会使塑件轮廓不清，产生明显的银丝云纹等缺陷，表面无光泽或粗糙度增加等。模温对生产效率的影响就注射成形过程讲，可把模具看成为热交换器。塑料熔体凝固时释放出的热量中约有以辐射对流的方式散发到大气中，其余由模具的冷却介质般是水带走。因此模具的生产效率主要取决于冷却介质的热交换效果。据统计，模具的冷却时间约占整个注射成形周。

6、向，特殊情况下采用个以上的分型面或其他形状的分型面。确定分型面形状时应以模具制造及脱模方便的原则。型腔方位的确定。在决定型腔在模具内的方位时，分型面的选择应尽量防止孔或侧凹，以免采用较复杂的模具结构。确保塑件质量。分型面应不要选择在塑件光滑的外表面，避免影响外观质量将塑件要求同轴度的部分放到分型面的同侧，以确保塑件的同轴度要考虑脱模斜度造成塑件大小端的尺寸差异要求等。有利于塑件脱模。由于模具脱模机构通常只设在动。

7、种塑料都有其湿度的成形模温，在生产过程中若能始终维持相适应的模温则其成形性可得到改善，若模温过低，会降低塑件熔体流动性，使塑件轮廓不清，甚至充模不满模温过高，会使塑件脱模时和脱模后发生变形，使其形状和尺寸精度降低。成形收缩率利用模温调节系统保持模温恒定，能有效减少塑料成型收缩的波动，提高塑件的合格率。采用允许的的模温，有利于减少塑料的成形收缩率，从而提高塑件的尺寸精度。并可缩短成形周期，提高生产率。塑件变形模具。

8、此应确定个合理的排气方式排气。根据排气方式，以及模具分型面，塑件带镶件的特点，可利用分型面排气，拼镶件缝隙排气和推杆间隙排气。七浇注系统的设计浇注系统对注射成型周期和塑件质量如外观物理性能尺寸精度等都有直接影响。设计时须遵循如下原则．结合型腔布局考虑，应注意以下三点尽可能采用平衡式布置，以便设置平衡式分流道。型腔布置和浇口开设部位力求对称，防止模具承受偏载而产生溢料现象。型腔排列要尽量可能紧凑，以减少模具外形尺。

9、芯与型腔温差过大，会使塑件收缩不均匀，导致塑件翘曲变形。尤以壁厚不均和形状复杂的塑件为甚。需采用合适的冷却回路，确保模温均匀，消除塑件翘曲变形。尺寸稳定性对于结晶性塑料，使用高模温有利于结晶过程的进行，避免在存放和使用过程中，尺寸发生变形对于柔性塑料如聚烯烃等采用低模温有利用塑件尺寸稳定。力学性能适当的模温，可使塑件力学性能大为改善。例如，过低模温，会使塑件内应力增大，或产生明显的熔接痕。对于粘性大的刚性塑料，。

10、侧向分型面。有利于排气。当分型面作为主要排气渠道时，应将分型面设在塑料熔体的末端，以利于排气。模具零件易于加工。选择分型面时，应使模具分割成便于加工的零件，以减小机械加工的困难。根据以上分型面选择原则及塑件本身的特点，确定为单分型面如图图排气系统设计如果排气不良就会在塑件上形成气泡银纹云雾接缝，使表面轮廓不清，甚至充模不满严重时在塑件表面产生焦痕同时可降低充模速度，影响成型周期有可能形成断续注射，降低生产效率。。

11、寸。．热量及压力损失要小为此浇注系统流程应尽量短，断面尺寸尽可能大，尽量减少弯折，表面粗糙度要低。.确保均衡进料尽可能使塑料熔体在同时间内进入各个型腔的深处及角落，即分流道尽可能采用平衡式布置。．塑料耗量要少在满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量要小，以减少塑料的耗量。．消除冷料浇注系统应能捕集温度较低的“冷料”，防止其进入型腔，影响塑件的质量。．排气良好浇注系统应能顺利地引导塑料熔体充满型腔各个角落，使型。

12、侧，故选择分型面时应尽可能使开模后塑件留在动模侧。这对于自动化生产使用的模具尤其显得重要。考虑侧向轴拔距。般机械式抽芯机构的侧向拔距都较小，因此选择分型面时应将抽芯或做为侧向分型或抽芯。并注意将侧抽芯放在动模边，避免定模抽芯。分型距离长的方向置于动定模的开合模方向上，而将短抽拔距锁紧模具的要求。侧向合模锁紧力较小，故对于投影面积较大的大型塑件，应将投影面积大的方向放在动定模的合模方向上，而将投影面积小的方向作为。

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