1、“.....甚至损坏模具刃口，降低模具寿命。冲裁时容易翘曲或被拉断，增大冲裁件的毛刺。搭边值大小与下列因素有关。材料的机械性能工件的形状与尺寸凸模强度条料的刚性与厚度产品的品质送料及挡料方式。总的来讲，搭边值是由经验确定的。有查表可知，当材料厚度.，条料宽度时，搭边值可不大于.。在本次设计中，取侧搭边值.，中心搭边值。考虑零件尺寸较小，材料厚度较薄，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向侧刃定距的定位方式。为减小料头和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃布置。根据以上所述，设计如下所示的排样图图级进模排样图级进模的工作过程如下所述初始送料时,首先将条料以两侧刃定位,工位首先冲切个月牙形切缝,即零件展开尺寸,侧刃凸模侧切导向边。条料继续送进......”。

2、“.....成形卷边工位条料继续送进到位,冲切卷边达,此时在退件装置的作用下顶起压扣零件,随条料送进推出模具外。相关的计算如下当模具有侧刃时，条料宽度按下试计算式中为工件垂直于送料方向的最大尺寸，由前面分析可知为侧刃数，有上图可知为侧刃冲切的料边宽度，查表可确定为.为条料宽度的公差，由查表可确定为.。因此，。冲切前的导板间距离，式中为条料与导板间的间隙，由于有侧压装置，查表确定为，则。冲切后的导板间距离为，式中为冲切后条料宽度与导板间的间隙，查表确定为.，因此，。进距。所以个进距内的材料利用率大约为。侧刃长度等于进距，宽度取经验值。冲切刃口设计冲压件毛坯的外形轮廓及内形孔从几何上可看成是各种封闭的几何曲线，内形或外形轮廓的冲切既可以次完成，也可以分几次完成......”。

3、“.....各单元又通过组合补缺等方式构成新的冲切轮廓的工艺设计过程，即设计合理的凸模和凹模刃口外形的过程。由此，冲切刃口外形的设计可分为轮廓的分割与重组两个阶段。实际生产中所遇到的冲压件往往十分复杂，通过刃口外形的分解与重组可以达到如下目的简化凸模和凹模外形，便于加工，缩短周期，提高质量，降低成本。改善凸模和凹模受力状态，提高模具强度和寿命。便于工件在模具中送进，如弯曲工件的分离。满足特殊的工艺需要，如拉深工艺切口。冲切刃口设计的原则刃口分解与重组应有利于简化模具结构，分解段数应尽量少，重组后形成的凸模和凹模外形要简单规则，要有足够的强度，要便于加工。刃口分解应保证产品零件的形状尺寸精度和使用要求。内外形轮廓分解后各段间的连接应平直或圆滑。分段搭接点应尽量少......”。

4、“.....放在不注目的位置。有公差要求的直边和使用过程中有滑动配合要求的边应次冲切，不宜分段，以免误差积累复杂外形以及有窄槽或细长背的部位最好分解，复杂内形最好分解。外轮廓各段毛刺方向有不同要求时应分解。刃口分解应考虑加工设备条件和加工方法，便于加工。刃口外形的分解与重组不具有唯性，设计过程十分灵活，经验性强，难度大。设计时应考虑几种方案，经综合比较选出最优方案。由于压扣零件的外形较简单，可将其分解为中间的个圆筒和四周的厚度为.的半圆。工序排样工序排样的内容与类型工序排样的目的旨在设计从平板料到产品零件的转变过程，其设计内容主要有在冲切刃口外形设计的基础上，将各工序内容进行优化组合形成系列工序组对工序组排序，确定工位数和每工位的加工工序。确定载体形式与毛坯定位方式......”。

5、“.....级进冲裁工序排样的基本原则是先冲孔，后冲外形。复杂型孔可分解为若干简单型孔，分步进行冲裁。工序要分散，以确保凹模有足够的强度。所有的孔不应在同工位上冲切，最好分开。布置在同工位及相邻工位上的冲切轮廓包括孔的间距不应小于凹模最小壁厚。尺寸与形状要求高的轮廓应布置在较后的工位上冲切。有孔位精度要求的孔应在同工位上冲，若无法安排在同工位上时，可安排在相近的工位上冲。孔精度有要求并与轮廓靠近，冲外轮廓时孔可能会变形，应先冲外形后冲孔。外形薄弱部分的冲切应安排在较前的工位上。轮廓周界较大的冲切工艺，尽量安排在中间工位，以使压力中心与模具几何中心重合。.级进模各工位详细设计第工位第工位为切槽，切出两个的月牙形槽。为方便后面的各工位，切槽主要带来的问题是毛坯表面容易起皱和定位不好......”。

6、“.....由于材料较薄可以采用单圈切槽，这种切槽的主要缺点在于带料两侧在拉深过程中因收缩而拱起，不便于送料，但由于本次设计只需要次拉深，起皱情况比整体带料要好些。为了方便定位从而更好的送料，槽的中心线必须与送料方向重合且槽的两侧边延长线必须过圆心。这样在接下来的拉深中条料的相对位置不变。并且由于拉深过程中材料会沿径向和周向收缩，这样布置后可以使拉深后的零件侧面与底面垂直。槽的厚度可以任取几毫米，因为在最后个工位中会冲切到所要求的尺寸。在这里取。对称的两个槽的内圆水平距离由查表可确定为，那么槽的外圆水平距离由计算可确定为。凸凹模间隙值查表取为.。凸模与卸料板之间有个间隙，以方便进位。倾斜角可以取任意值，只要有定的斜度就行，压扣连续拉伸模具设计摘要操作与定位方式虽然零件属于大批量生产......”。

7、“.....且能降低模具成本，因此采用手工送料方式。考虑零件尺寸较小，材料厚度较薄，为了便于操作和保证零件的精度，宜采用导料板导向侧刃定距的定位方式。为减小料头和料尾的材料消耗和提高定距的可靠性，采用双侧刃布置。卸料与出件方式为了便于操作提高生产率，冲件和废料采用由凸模直接从凹模推下的下出件方式。模架类型及精度，冲裁间隙很小，因此采用导向平稳的型对角导柱模架。考虑零件精度要求不高，但冲裁间隙较小，因此采用级模架精度。工艺与设计计算图落料模排样图如图所示采用有废料排样。搭边是指排样时零件之间以及零件与条料侧边之间留下的剩余料搭边值是由经验确定的，查表可知.,.。查找手册取.,.,.,⊿.。条料宽度为•.导尺间距为.进距侧刃计算如图所示的排样图，采用了两个侧刃，其长度.，宽度般取。材料利用率由零件图算得个零件的面积为......”。

8、“.....因此材料利用率为η冲裁力根据零件图可以计算零件的总周长之和和侧刃冲切长度，算出周长.,.推件力根据材料厚度取凹模刃口直壁高度查表卸料力查表取总的冲压力应选取的压力机。因冲裁件尺寸较小，冲裁力不大，且选用了对角导柱模架，受力平稳，估计压力中心不会超出模柄端面积之外，故不必详细计算压力中心的位置。凸凹模刃口尺寸计算凸凹模刃口尺寸及公差落料时，凸凹模刃口尺寸计算原则为以凹模为基准件。由查表可以确定凸凹模之间的最小间隙.，最大间隙.。因为只是个简单的圆形零件，可以采用凸模和凹模分开加工。因为工件的尺寸为，首先确定凹模尺寸，再减小凸模尺寸以保证最小合理间隙。落料凹模尺寸，式中，表示磨损系数，由查表确定为.。为零件的公差，查表取.。凸模和凹模的制造公差和分别为.和.。。，。可见，因此能够保证间隙值......”。

9、“.....般可根据冲裁件的形状和尺寸选用。由于零件形状简单，精度要求不高，故选择序号。凹模外形尺寸计算凹模的尺寸计算如下凹模厚度式中冲裁件的最大外形尺寸，系数，考虑坯料厚度的影响，查表.,。,取凹模壁厚刃口到外边的距离.，取。图冲裁凹模图沿送料方向的凹模长度为垂直于送料方向的凹模宽度为根据计算的凹模轮廓尺寸，选去与计算值接近的标准凹模板轮廓尺寸。根据，选择。凹模的材料选用,工作部分热处理淬硬。在本次设计中采取台阶形式的凸模。采用固定卸料板和导尺时，凸模长度应该为式中凸模固定板厚度凹模厚度的卸料板厚度导板厚度附加长度。取,凸模长度。强度和刚度校核般情况下，凸模的强度是足够的，不必作强度校验。在凸模特别细长或凸模断面尺寸很小而坯料厚度较大的情况下，必须进行承压能力及失稳弯曲应力的校验凸模最小直径的校核......”。