1、装料高度尺寸的确定装料高度是指工件安装基面与地面的距离，应根据工件的大小和车间传送线高度来确定。根据我国具体情况，对于般卧式机床生产线和自动线，装料高度定为及两种，特殊的机床装料高度可取至。夹具轮廓尺寸的确定确定夹具轮廓尺寸时，除考虑工件的轮廓尺寸形状具体的结构外，还要考虑定位元件夹紧机构导向机构的布置空间，以及夹具底座与其它部件连接所需要的尺寸。夹具底座的高度般不小于。如夹具的结构比较复杂，应在制定方案阶段绘制夹具草图，以便确定的夹具外廓尺寸比较可靠。中间底座尺寸的确定在确定中间底座长宽方向尺寸时，应考虑中间底座上面安装夹具底座后四周应留宽的切削液回收凹槽。确定中间底座高度方向尺寸时，应考虑切屑的储存及排除，切削液的储存。切削液池的容量应不小于切削液泵的流量，般中间底座高度总是大于。主轴箱轮廓尺寸的确定对于般钻镗类组合机床主轴箱的厚度有两种尺寸规格卧式为，立式为。确定主轴箱尺寸时主要是确定主轴箱的高度和宽。

2、件加工要求及选定的加工方法确定刀具导向套及托架的形式位置及尺寸，选择主轴和刀杆。多孔同时加工时，找出其中最深的孔，从其加工终了位置开始，依次画出刀具导向套或托架示意图刀杆和主轴，确定各部分轴向联系尺寸，最后确定主轴箱端面的位置。以确定的主轴箱端面位置，画其余各轴时，先确定刀具和主轴的尺寸，最后确定刀杆的长度尺寸。各部分轴向联系尺寸的确定方法如下导向套的选择。在专用机床上加工孔，除采用刚性主轴加工外，工件的尺寸和位置精度主要取决于夹具导向套。因此，必须正确地选择导向套结构导向套类型参数和精度。导向套的类型通常分为两类，类是固定式导向套，即刀具导向部分与导套之间既有相对移动另类是旋转式导向套，刀具导向部分与导套之间只有相对移动而无相对转动。相对转动线速度小于时，时常采用固定式导向套大于时，为避免刀杆与导向套摩擦发热变形，产生“别劲”现象，应选用旋转导向。导向套的数量应根据工件形状内部结构刀具刚性及加工精度等情况。

3、。本设计中应等于快速退回长度减去工作进给长度。动力部件总行程长度。动力部件总行程长度除必须满足工作循环工作行程要求外，还需考虑调整和装卸刀具的要求，即考虑前备量和后备量。前备量是指当刀具磨损或补偿安装制造误差，动力部件可以向前调整的距离。后备量是指刀具连同接杆起从主轴上取出时，保证刀具退离导套外的距离大于接杆插入主轴孔内或刀具从接杆中取出时，大于刀具插入接杆孔内的长度。本设计前备量取，后备量取。最后在加工示意图上标注必要的说明，如工件的图号材料硬度加工余量工件有否让刀运动等。图.加工示意图.机床联系尺寸图设计机床联系尺寸图的作用机床总联系尺寸图清楚地表明了机床的形式和布局，规定各部件的轮廓尺寸及相互间的装配关系和运动关系，是开展各部件设计的依据。机床联系尺寸图表示的内容机床的布局形式通用部件的型号和规格主要专用部件的轮廓尺寸工件及各部件间的主要联系尺寸及运动尺寸电动机功率机床总联系尺寸图中主要联系尺寸的确定。

4、求而拟定的机床工艺方案，表达了被加工零件在机床上的加工过程和加工方法，是工件刀具夹具和机床各部件间的相对位置关系图，是刀具辅具夹具电气液压主轴箱等部件设计的重要依据，是机床布局和机床性能的原始要求，是机床试车前对刀和调整的技术资料。加工示意图表示的内容加工部位结构尺寸精度及分布情况。刀具刀杆及其与主轴的联接情况。导向结构以及大镗杆的托架机构。上述各类结构的联系尺寸配合尺寸及必要的配合精度。切削用量。工作循环及工作行程。多工位机床的工位区别及每个工位的上述内容。工件名称材料加工余量切削液以及是否需要让刀等。工件加工部位向示图，并在向示图上编出孔号。加工示意图的绘制方法加工示意图的绘制方法如下按比例绘制工件的外形及加工部位的展开图。工件的非加工部位用细实线画，加工部位则用粗实线画。工件在图中允许只画出加工部分。多孔同时加工时对相邻距离很近的孔必须严格按比例绘制，以便检查相邻轴承主轴导向套刀具辅具是否干涉。根据工。

5、与夹具之间的尺寸工件本身和加工部位的尺寸和精度等。确定动力部件的工作循环。动力部件的工作循环是根据加工工艺的需要确定的，它是指动力部件从原始位置开始的动作过程。般包括快速引进工作进给和快速退回等。有时工作循环还有中间停留多次往复进给跳跃进给等。工作行程长度的确定。工作进给长度工进。工作进给长度等于被加工部位的长度多轴加工时按加工最长的孔计算与刀具切入长度和切出长度之和。切出长度根据加工类型的不同，取.，为钻头的直径切入长度可根据工件端面误差确定，般为。本设计中工作进给长度取.。快速退回长度。般在固定式夹具的钻扩铰孔机床上，快速退回长度必须保证所有刀具都退进夹具导套内，不影响装卸工作即可。对于夹具需要回转和移动的机床，快速退回长度必须把刀具托架活动钻模板以及定位销等都退离到夹具运动时可能碰到的范围以外，或不影响装卸工件的距离。本设计快速退回长度取。快速引进长度。快速引进是动力部件把刀具快速送到工件进给开始的位。

6、度及最低主轴高度。该尺寸是根据工件需要加工的空的分布距离安置齿轮的最小距离来确定。前后备量的确定前备量是指当刀具磨损或补偿安装制造误差，动力部件可以向前调整的距离。后备量是指刀具连同接杆起从主轴上取出时，保证刀具退离导套外的距离大于接杆插入主轴孔内或刀具从接杆中取双头钻扩铰专机总体及主轴箱设计摘要前后顺序安装于同板垫上，则或多或少会影响加工精度。现在来考虑加工两端面孔。我们要求两端面孔要同时加工，这样不仅可以提高工作效率，对两端孔的中心线的合也能够很好的解决，避免了先后加工两端面孔时由于拆卸工件所带来的认为误差。由于这要求，所以对夹具的设计要进行番考虑。现设计夹具为臂杆式，左右各个，如型状，利用液压缸夹紧，简图如图.。图.夹具简图综上所述，此方案需消耗人力，才力和资源比较大，成本高，方案实行比较困难。.先加工两端孔的方案及工艺路线两端面孔的加工要求同步进行，并在同时间内完成加工任务，在刀具设计方面同上方案。。

7、决定。通常钻扩较单层壁小孔，或镗扩铰深度不大的孔时，采用单个导向套在工件铸孔上扩孔时，为加强刀具导向刚性，采用双导向套当刀杆悬伸较长或扩铰孔位置精度要求较高时，有时需采用长导向套双导向套或多导向套加工。导向套的主要参数通常指导套的直径及公差配合，导套的长度及导套到工件端面距离。这些参数根据已确定的导向套类型工件形状加工精度及刀具刚性等确定。固定式导线套的长度取刀具导向部分直径的倍，导向套直径大者取小值，直径小时取大值。旋转导向套的长度应取导向部分直径的倍。确定导向套离工件端面的距离。导向套离工件端面的距离般按加工孔径的.倍取值，加工铸铁件时取小值，加工钢件时取大值。为便于排屑，钻头尾部螺旋槽应露出导向套外端的距离不少于。以上面确定的尺寸为基础，选取钻头的标准出长度，确定刀具的伸出长度，即接杆部离导向套的距离。初定主轴类型直径外伸长度。主轴的尺寸规格应根据选定的切削用量计算出切削转矩，由转矩初定主轴的直径，再。

8、行程必须足够夹紧机构操作必须安全省力方便迅速符合工人操作习惯夹紧机构的复杂程度自动化程度必须与生产纲领和工厂的条件相适应。气动夹紧装置采用空气作为夹紧装置的动力源。压缩空气具有粘度小，不污染，传送分配方便的优点。缺点是夹紧力比液压夹紧小，般压缩空气工作压力为，结构尺寸较大，有排气噪音。液压夹紧装置的工作原理和结构基本上与气动夹紧装置相似，它与气动夹紧装置相比有下列优点压力油工作压力可达，因此液压缸尺寸小，不需增力机构，夹紧装置紧凑。压力油具有不可压缩性，因此夹紧装置刚度大，工作平稳可靠。液压夹紧装置噪声小。其缺点是需要有套供油装置，成本要相对高些。因此适用于具有液压传动系统的机床和切削力较大的场合。本设计采用的是液压夹紧装置。刀具辅具的确定孔加工复合刀具是由两把或两把以上单个孔加工刀具结合在个刀体上形成的专用刀具。这种刀具在组合机床及其自动线上获得广泛使用，般需要进行专门设计。孔加工复合刀具在组合机床及其自。

9、据主轴系列参数标准选择主轴端部的内外径及外伸长度。对精加工主轴，不能按切削转矩来确定主轴直径，因为精加工时余量很小，转矩就很小，如按此转矩确定主轴直径，将造成主轴刚性的不足。确定这类主轴直径是根据工件加工部位孔的尺寸确定镗杆直径，由镗杆直径确定浮动卡头规格尺寸，进而确定主轴尺寸。选择刀杆的规格和主要尺寸。根据主轴端部的内径或莫氏锥号，在刀杆的设计标准中选出刀杆的规格和主要尺寸，其中包括刀杆出纳长度的推荐范围。在此可选范围内的最小值。确定主轴箱端面的位置。在同工位同加工面上，加工相同结构尺寸和精度加工表面的主轴结构是相同的，只需画出根即可。但必须在该主轴上标注所有相同主轴的轴号与工件的孔号相对应。对些标准的通用结构，如钻头接杆丝锥夹头浮动卡头及钻镗主轴悬伸部分等，可以不剖视。些钻用结构应剖视。标注主轴端部外径和内孔径，悬伸长度，刀具各段直径及长度，导向的直径长度配合，工件距导向套端面的距离等。还须标注刀具托架。

10、则上应选该工艺基准为定位基准。工件以外圆柱表面定位有两种形式，种是定心定位，另种是支承定位。定心定位与工件以圆柱孔定心类似，用各种卡头或弹性筒夹代替心轴或柱销，来定位和夹紧工件的外圆。有时也可以采用套筒和锥套来定位。型块定位工件外圆以型块定位是最常见的定位方式之，两斜面夹角有等，型块使用最广泛，其定位精度和定位稳定性介于和型块之间，精度比型块高，稳定性比型块高。使用型块定位的优点是对中性好，可用于非完整外圆柱表面定位。型块有长短之分，长型块限制个自由度，其宽度与圆柱直径之比，短型块只能限制两个自由度，其宽度有时仅。它们均已标准化，可以选用，特殊场合也可以自行设计。本设计采用的是型块定位的方式。.夹紧设计夹紧机构般应遵循以下主要原则夹紧必须保证定位准确可靠，而不能破坏定位工件和夹具变形必须在允许的范围内夹紧机构必须可靠。夹紧机构各元件要有足够的强度和刚度，手动夹紧机构必须保证自锁，机动夹紧应有联锁保护装置，夹。

11、动线上能获得广泛应用，因为它具有以下优点生产效率高用同类工艺复合刀具同时加工几个表面时，能使机动时间重合用不同类型工艺复合刀具对个或几个表面进行顺序加工时，能减少换刀等的辅助时间。因此，使用孔加工复合刀具能大大提高生产效率。加工精度高用孔加工复合刀具能使工件被加工表面之间获得较高的位置精度如孔的同轴度孔与端面垂直度等，还能减少工件的安装次数和定位误差，有利于提高工件加工精度和表面质量。加工成本低用孔加工复合刀具可方便工序集中，从而减少工序或工位数量。对自动加工生产则可以大大节省投资，同时对工人的操作水平要求也较低。加工范围广用孔加工复合刀具不仅可以在实心材料上加工出孔，也可以对已有孔进行扩孔。既能加工圆柱孔圆锥孔螺纹孔台阶孔以及相隔定距离的同轴孔，还可以锪凸台深孔平面等。但是，孔加工复合刀具与单个刀具相比较，不仅需要专门设计制造，同时刃磨也比较麻烦。因此，孔加工复合刀具多用于成批大量生产的组合机床和自动线上。

12、在来考虑加工深孔。深孔加工要求工件高速旋转，上方案考虑用三爪卡盘夹紧两端面里带动工件完成高速运转。此方案在实际亦不可行，现由于工件两端面孔已经加工完成，故可考虑用顶针顶住工件左端面孔，依靠机床结构对工件向左的紧压力所产生的摩擦力带动工件高速运转。根据工件右端面孔的特征，可以设计个刀具导向套，利于机床部件运动给工件个向左的压紧力。图.刀具导向套简图这样便可以成功地解决工件高速运转所带来的夹具设计困难问题。此方案不仅方便可行，而且成本低，运用合理，完全能够满足加工要求。安装与夹紧方案的比较与确定，包括定位夹紧夹紧部位形式等在同个工序中，工件每定位和夹紧次所完成的那部分加工称为个安装。此次全部工序的完成需要两次定位和夹紧。如表所示。表铝合金缸筒的工序和安装工序号安装号安装内容设备左右两端钻孔专业钻床加工深孔专业钻床.定位在制定工件的工艺规程时，已经初步考虑了加工中的工艺基准问题，有时还绘制了工序简图。设计夹具时原。

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