（毕业设计图纸全套）手机后盖注塑模设计（含说明书）

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手机后盖注塑模设计摘要高的硬度和强度。耐冷热疲劳性能有些模具在工作过程中处于反复加热和冷却的状态，使型腔表面受拉压力变应力的作用，引起表面龟裂和剥落，增大摩擦力，阻碍塑性变形，降低了尺寸精度，从而导致模具失效。冷热疲劳是热作模具失效的主要形式之，帮这类模具应具有较高的耐冷热疲劳性能。耐蚀性有些模具如塑料模在工作时，由于塑料中存在氯氟等元素，受热后分解析出等强侵蚀性气体，侵蚀模具型腔表面，加大其表面粗糙度，加剧磨损失效。第十章模具主要参数的计算.脱模力的计算式中正压力塑料的弹性模量成形收缩率塑件平均壁厚脱模斜度凸模半径指圆形截面，矩形截面时可求其相等远，即以其周长除以塑料的帕松比，约为。已知从而得到正压力初始脱模力式中脱模力塑料弹性模量塑料平均成形收缩率塑件壁厚包容凸模的长度塑料与钢的摩擦系数塑料的柏松比。，.，.查表可得.从而得到.表.各材料的动摩擦系数塑料种类动摩擦系数尼龙聚乙烯.续表.各材料的动摩擦系数改性聚苯乙烯共聚甲醛.推杆直径计算式中圆形推杆直径推杆长度系数.推杆长度总脱模力推杆数量推杆材料的弹性模量，钢.式中.，.，总，从而得到.取.推杆的应力校核式中总脱模力推杆数量圆形推杆直径推杆应力推杆钢材的屈服极限强度般中碳钢合金结构钢式中计算可得.所以符合设计要求。.推板的厚度计算式中推板厚度推杆间距总脱模力钢材的弹性模量般中碳钢.推板宽度推板允许最大变形量。式中，计算可得由于选用标准模架，及考虑到推杆的设计，我们采用的推板厚度。第十二章推出脱模机构设计.推出机构的选用原则设计推出脱模机构，必须根据制品的形状，复杂程度和注塑机推出机构形式选取。采用何种不同类型的推出脱模机构，其选用原则如下使制品脱模后不致变形，推力分布均匀，推力面尽可能大，并靠近型芯。制品在推出时不能造成碎裂，推力应设在制品能承受较大力的地方，如肋部凸缘壳体壁等处。尽量不损伤制品的外观。推出机构应动作可靠，运动灵活，制造方便，配换容易。.推杆的形式推杆是注塑模中使用最多的种推出零件。推杆的形式很多，最常用的是圆形截面推杆，其设计要点如下顶杆应设在塑件能承力较大或脱模阻力较大的地方，尽量使顶出的塑件受力均匀，但不宜与型芯或的镶件的距离过近，以免影响成型零件的强度顶杆直径必须有足够的强度，能承受顶出时的冲击力。顶杆直径般取.，对以下的顶杆建议采用阶梯式结构，即顶杆下部加粗以增加强度顶杆装配后不应有轴向窜动，其端面应与型芯齐平。浇口处般不设顶杆，以防浇口处内应力过大塑件发生破碎顶杆位置应尽量避开冷却水孔和侧抽芯滑块，以勉发生干涉，如果无法避开侧抽芯滑块，顶出机构应设计先复位机构顶杆与型芯的配合应选间隙配合，配合间隙应小于塑料的溢料值此次设计中根据塑件及模具的特点，采用推件板推出机构，如图.所示。推件板推出机构的由块与凸模按定配合精度相配合的模板和推杆所组成，其中推杆也可起复位杆作用。这种推出机构的特点是推出力的作用面积大而均匀，推出平稳，塑件上没有推出的痕迹。图.推杆的结构推杆共有根，其具体尺寸为，.技术条件为工作端棱边不允许倒钝工作端面不允许有中心孔。顶杆的位置分布以对注射机顶杆中心的合力矩为零为最佳，般情况下，顶杆的数目以少为宜，且均匀分布。.推杆材料推杆的材料多为钢或碳素工具钢，推杆头部需淬火处理，硬度大于，表面粗糙度在.以下，较好的表面质量可防止推杆与孔咬死，并延长使用寿命。在存放推杆时，为防止有害气体及介质的侵蚀，应涂上二硫化钼。在此，推杆的材料选用。.推杆的复位使用推杆作为推出零件的脱模机构，在完成次脱模动作，开始下次注射工作循环时，与制品接触的推杆必须回复到初始位置。因此，必须设有复位装置。本模具脱模机构的复位采用弹簧复位，装在动模垫板与推板之间，结构简单，制造成本低，复位平稳可靠，同时对动模垫板和推板有缓冲作用。.推出力的计算塑件注射成型后，塑件在手机后盖注塑模设计摘要两侧孔径最小孔距第五章注射机的校核.注射机注射容量校核塑件成形所需的注射总量应小于所选注射机的注射容量。注射容量以容积表示时，塑件体积包括浇注系统应小于注射机的注射容量，其关系按下式校核件.注式中件塑件与浇注系统的体积注注射机注射容量.最大注射容量利用系数。根据生产经验，注塑机注塑塑料时，其每次注射量仅达标准注射量的。为了提高制件质量及尺寸稳定，表面光泽色调的均匀，选定注射量为标定注射量的。此时流道凝料的体积未知，根据经验可按塑件质量的.倍进行估算，则注射量为注.所以注射机注射容量完全满足要求。.注射机锁模力校核模具所需的最大锁模力应小于或等于注射机的额定锁模力，腔锁式中腔模具型腔压力，般取塑件与浇注系统分型面上的投影面积锁注射机额定锁模力。在这个设计中腔.模二腔估算取最大值锁腔所以注射机的锁模力也满足要求。.注射机注射压力校核塑件所需的注射压力应小于或等于注射机的额定注射压力，成注成塑件成型所需的注射压力，注所选注射机的额定注射压力。在这个设计中，所需的注射压力通常选用，由于塑件精度为般精度，的流动性比较好,.故在设计中我们选用成.成注显然因此注射压力也满要求。.注射机模具厚度校核模具闭合时的厚度应在注射机动定模板的最大闭合高度和最小闭合高度之间，其关系按下式校核最小模最大式中最小注射机所允许的最小模具厚度模模具闭合厚度最大注射机所允许的最大模具厚度。在这个设计中最小模最大显然，所以注射机模具厚度也满足要求。.注射机最大开模行程校核塑件所需的开模距应小于注射机的最大开模行程。对在液压机械联合锁模的立式卧式注射机上使用的般浇口模具，注塑机的开模行程是有限制的，取出制件所需要的开模距离必须小于注塑机的最大开模距离。依据所设计的模具是三板式双分型面侧抽芯注塑模具带点浇口的注塑模具开模距离必须满足式中脱模距离塑件高度包括浇注系统定模板与中间板之间的分开距离注射机最大开模行程。在这个设计中显然，因此，注射机模板行程也满足要求。至此注射机型号确定，选择第六章分型面的选择.分形面的形式分型面的形式与塑件几何形状脱模方法模具类型及排气条件浇口形式等有关，我们常见的形式有如下五种水平分型面垂直分型面斜分型面阶梯分型面曲线分型面。.分型面的选择分型面的设计在注射模的设计中占有相当重要的位置，分型面的设计可以对塑件的质量模具的整体结构工艺操作的难易程度及模具的制造等都有很大的影响。如何确定分型面，需要考虑的因素比较复杂。由于分型面受到塑件在模具中的成型位置浇注系统设计塑件的结构工艺性及精度嵌件位置，形状以及推出方法模具的制造排气操作工艺等多种要素的影响。因此选择分型面时应综合分析比较，所以要根据以下几条原则选择分型面分型面应选在塑件外形最大轮廓处。当已经初步确定塑件的分型方向后分型面应选在塑件外形最大轮廓处，即通过该方向上塑件的截面积最大，否则塑件无法从型腔中脱出确定有利的留模方式，便于塑件顺利脱模。通常分型面的选择应尽可能使塑件在开模后留在动模侧，这样有助于动模内设置的推出机构动作，否则在定模内设置推出机构往往会增加模具整体的复杂性保证塑件的精度要求。与分型面垂直方向的高度尺寸，若精度要求较高，或同轴度要求较高的外形或内孔，为保证其精度，应尽可能设置在同半模具型腔内。如果塑件上精度要求较高的成型表而被分型面分割，就有可能由于合模精度的影响引起形状和尺寸上不允许的偏差，塑件因达不到所需的精度要求而造成废品满足塑件的外观质量要求。选择分型面时应避免对塑件的外观质量产生不利的影响，同时需考虑分型面处所产生的飞边是否容易修整清除，当然，在可能的情况下，应避免分型面处产生飞边便于模具加工制造。为了便于模具加工制造，应尽量选择平直分型面或易于加工的分型面对成型面积的影响。注射机般都规定其相应模具所允许使用的最大成型面积及额定锁模力，注射成型过程中，当塑件包括浇注系统在合模分型面上的投影面积超过允许的最大成型面积时，将会出现涨模溢料现象，这时注射成型所需的合模力也会超过额定锁模力，因此为了可靠地锁模以避免涨模溢料现象的发生，选择分型面时应尽量减少塑件型腔在合模分型面上的投影面积对排气效果。分型面应尽量与型腔充填时塑料熔体的料流末端所在的型腔内壁表面重合对侧向抽芯的影响。当塑件需侧向抽芯时，为保证侧向型芯的放置容易及抽芯机构的动作顺利，选定分型面时，应以浅的侧向凹孔或短的侧向凸台作为抽芯方向，将较深的凹孔或较高的凸台放置在开合模方向，并尽量把侧向拍芯机构设置在动模侧。根据该塑料制品的形状特点及以上原则，采用二次分型，双分型面。该塑件总高为,主分型面为保护罩底部轮廓处，选用的是平直分型面。第七章浇注系统的设计.分流道