托板加工工艺及典型工序夹具设计摘要刀面最大磨损限度查切削手册为，寿命。切削速度，查切削手册修正系数故查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度.校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。工序车内孔及倒角粗车内孔及倒角所选刀具为硬质合金可转位车刀。根据切削用量简明手册表.，由于机床的中心高为表.，故选刀杆尺寸，刀片厚度为。选择车刀几何形状为卷屑槽带倒棱型前刀面，前角，后角，主偏角，副偏角，刃倾角，刀尖圆弧半径。.确定切削深度由于单边余量为，可在次走刀内完成，故.确定进给量根据切削加工简明实用手册可知表.刀杆尺寸为工件直径之间时，进给量按机床进给量表.在机械制造工艺设计手册可知.确定的进给量尚需满足机床进给机构强度的要求，故需进行校验根据表，机床进给机构允许进给力。根据表.，当强度在时，时，径向进给力。切削时的修正系数为.，.，.表.，故实际进给力为.由于切削时进给力小于机床进给机构允许的进给力，故所选可用。.选择刀具磨钝标准及耐用度根据切削用量简明使用手册表.，车刀后刀面最大磨损量取为，车刀寿命。.确定切削速度切削速度可根据公式计算，也可直接有表中查出。根据切削用量简明使用手册表.，当硬质合金刀加工硬度的铸件，切削速度。切削速度的修正系数为.，.，.，.，.见表.，故根据车床说明书选择这时实际切削速度为.校验机床功率切削时的功率可由表查出，也可按公式进行计算。由切削用量简明使用手册表.切削速度时，切削功率的修正系数.，.，故实际切削时间的功率为根据表.，当时，机床主轴允许功率为故所选切削用量可在机床上进行，最后决定的切削用量为.，本工序为精内孔及倒角加工条件为工件材料为,选用车床。刀具选择采用双头刃磨法，后角，度车刀。查切削手册所以，按钻头强度选择按机床强度选择，最终决定选择机床已有的进给量经校验校验成功。.刀具磨钝标准及寿命后刀面最大磨损限度查切削手册为，寿命。切削速度，查切削手册修正系数故查切削手册机床实际转速为故实际的切削速度.校验扭矩功率所以故满足条件，校验成立。工序铣前后端面机床刀具硬质合金端铣刀面铣刀齿数铣削深度每齿进给量根据机械加工工艺手册表，取铣削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际铣削速度进给量工作台每分进给量根据机械加工工艺手册表,被切削层长度由毛坯尺寸可知刀具切入长度刀具切出长度取走刀次数为机动时间工序镗支承孔机床镗床刀具高速钢刀具粗镗孔切削深度进给量根据机械加工工艺手册表，刀杆伸出长度取，切削深度为。因此确定进给量切削速度参照机械加工工艺手册表，取机床主轴转速，取实际切削速度工作台每分钟进给量被切削层长度刀具切入长度刀具切出长度取托板加工工艺及典型工序夹具设计摘要件的国家标准以及各类通用夹具组合夹具标准等。机床夹具的标准化，有利于夹具的商品化生产，有利于缩短生产准备周期，降低生产总成本。第章加工工艺规程设计.零件的分析零件的作用题目给出的零件是托板。托板的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证部件与发动机正确安装。因此托板零件的加工质量，不但直接影响的装配精度和运动精度，而且还会影响工作精度使用性能和寿命。零件的工艺分析由托板零件图可知。托板是个壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。支承孔系在前后端面上。此外各表面上还需加工系列螺纹孔。因此可将其分为三组加工表面。它们相互间有定的位置要求。现分析如下以底面为主要加工表面的加工面。这组加工表面包括底面的铣削加工其中底面有表面粗糙度要求为，以支承孔为主要加工表面的加工面。以吊耳为主要加工平面的加工面。.托板加工的主要问题和工艺过程设计所应采取的相应措施由以上分析可知。该托板零件的主要加工表面是平面及孔系。般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易。因此，对于托板来说，加工过程中的主要问题是保证孔的尺寸精度及位置精度，处理好孔和平面之间的相互关系。由于的生产量很大。怎样满足生产率要求也是加工过程中的主要考虑因素。孔和平面的加工顺序托板类零件的加工应遵循先面后孔的原则即先加工托板上的基准平面，以基准平面定位加工其他平面。然后再加工孔系。托板的加工自然应遵循这个原则。这是因为平面的面积大，用平面定位可以确保定位可靠夹紧牢固，因而容易保证孔的加工精度。其次，先加工平面可以先切去铸件表面的凹凸不平。为提高孔的加工精度创造条件，便于对刀及调整，也有利于保护刀具。托板零件的加工工艺应遵循粗精加工分开的原则，将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。孔系加工方案选择托板孔系加工方案，应选择能够满足孔系加工精度要求的加工方法及设备。除了从加工精度和加工效率两方面考虑以外，也要适当考虑经济因素。在满足精度要求及生产率的条件下，应选择价格最底的机床。根据托板零件图所示的托板的精度要求和生产率要求，当前应选用在组合机床上用镗模法镗孔较为适宜。用镗模法镗孔在大批量生产中，托板孔系加工般都在组合镗床上采用镗模法进行加工。镗模夹具是按照工件孔系的加工要求设计制造的。当镗刀杆通过镗套的引导进行镗孔时，镗模的精度就直接保证了关键孔系的精度。采用镗模可以大大地提高工艺系统的刚度和抗振性。因此，可以用几把刀同时加工。所以生产效率很高。但镗模结构复杂制造难度大成本较高，且由于镗模的制造和装配误差镗模在机床上的安装误差镗杆和镗套的磨损等原因。用镗模加工孔系所能获得的加工精度也受到定限制。用坐标法镗孔在现代生产中，不仅要求产品的生产率高，而且要求能够实现大批量多品种以及产品更新换代所需要的时间短等要求。镗模法由于镗模生产成本高，生产周期长，不大能适应这种要求，而坐标法镗孔却能适应这种要求。此外，在采用镗模法镗孔时，镗模板的加工也需要采用坐标法镗孔。用坐标法镗孔，需要将托板孔系尺寸及公差换算成直角坐标系中的尺寸及公差，然后选用能够在直角坐标系中作精密运动的机床进行镗孔。.托板加工定位基准的选择粗基准的选择粗基准选择应当满足以下要求保证各重要支承孔的加工余量均匀保证装入托板的零件与箱壁有定的间隙。为了满足上述要求，应选择的主要支承孔作为主要基准。即以托板的输入轴和输出轴的支承孔作为粗基准。也就是以前后端面上距顶平面最近的孔作为主要基准以限制工件的四个自由度，再以另个主要支承孔定位限制第五个自由度。由于是以孔作为粗基准加工精基准面。因此，以后再用精基准定位加工主要支承孔时，孔加工余量定是均匀的。由于孔的位置与箱壁的位置是同型芯铸出的。因此，孔的余量均匀也就间接保证了孔与箱壁的相对位置。精基准的选择从保证托板孔与孔孔与平面平面与平面之间的位置。精基准的选择应能保证托板在整个加工过程中基本上都能用统的基准定位。从托板零件图分析可知，它的顶平面与各主要支承孔平行而且占有的面积较大，适于作精基准使用。但用个平面定位仅仅能限制工件的三个自由度，如果使用典型的面两孔定位方法，则可以满足整个加工过程中基本上都采用统的基准定位的要求。至于前后端面，虽然它是托板的装配基准，但因为它与托板的主要支承