1、点是，夹紧力过大容易引起定位元件变形。方案二拖拉机ⅡⅢ档倒挡拨叉工艺和夹具设计摘要心线与叉口的方向的位置要求以及孔轴心线的垂直度，依照粗基准的选择原则即当零件有不加工表面时，应该以这些不加工表面作为粗基准，若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对位置精度较高的不加工表面做为粗基。

2、钻床，标准麻花钻。工件上拨叉头端面对孔孔操纵槽拨叉脚内侧面均已加工，达设计图样要求，拨叉脚端面已粗加工。未淬硬钢实心毛胚上钻孔的经济精度为,表面粗糙为.，在钻夹具上加工时适当控制切削用量，可以保证孔的尺寸精度要求和表面粗糙度要求。因此，在本工序加工时，主要应考虑如何保证孔轴线与轴线的位置度。

3、。方案二以孔为主要定位基准，限制个自由度，孔端面为止推基准，限制个自由度，以拨叉脚内侧面为防转基准，限制个自由度，夹紧的另端面。方案是按照基准重合原则确定的，不存在基准不重合误差，有利于保证加工精度，而且加紧点靠近加工面，夹紧力方向与切削力方向相反，可以抵消部分切削力，有利于提高夹紧刚度。。

4、拖拉机ⅡⅢ档倒挡拨叉工艺和夹具设计摘要用夹具。由指导老师的分配，决定设计工序钻孔的夹具设计工序铣叉口的宽的两端面。.钻铰孔的夹具设计问题的提出孔为销孔，用于圆锥销连接拨叉头和轴。本工序的加工要求为孔径.，表面粗糙度为.，孔的轴线在操纵槽对称面上，对孔轴线的位置度允差为.。本工序的加工条件为。

5、位夹具。为了提高加工效率，缩短辅助时间，决定用简单的偏心轮作为夹紧机构。定位方案及定位元件选择设计定位方案的选择根据工件加工要求，工件在夹具中的定位有两种方案可供选择。方案以孔为主要定位基准，限制个自由度，以操纵槽为止推基准，限制个自由度，以拨叉脚内侧面为防转基准，限制个自由度。夹紧操纵槽。

6、来选取。工件被放在支撑板上，限制三个自由度工件的大叉口内表面紧靠在个削边销的外圆柱面上，限制两个自由度面与个圆柱销配合，限制个自由度，实现完全定位。对于精基准而言，主要应该考虑基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合时，应该进行尺寸换算，这在以后还要专门计算，此处不再重复。.制定工艺路线。

7、求。定位基准的选择拟定加工路线的第步是选择定位基准。定位基准的选择必须合理，否则将直接影响所制定的零件加工工艺规程和最终加工出的零件质量。基准选择不当往往会增加工序或使工艺路线不合理，或是使夹具设计更加困难甚至达不到零件的加工精度特别是位置精度要求。因此我们应该根据零件图的技术要求，从保证。

8、铣叉口的两端面后面，由零件图我们知道，孔和铣叉口的两端面有垂直度要求，为了保证他们之间的垂直度要求，应将孔的加工放到前面，这样不但可以保证他们之间的垂直度要求，而且为后面工序的加工，提供了定位基准，节省了时间，进而提高了效率，所以我们选择方案。具体的加工路线如下工序锻造。工序调质处理工序铣。

9、零件的加工精度要求出发，合理选择定位基准。此零件图没有较高的技术要求，也没有较高的平行度和对称度要求，所以我们应考虑如何提高劳动效率，降低劳动强度，提高加工精度。的孔已加工好，且与孔有位置度要求，为了使定位误差减小，选择孔和其端面作为定位基准，来设计本道工序的夹具，以削边块和孔及其端面作为。

10、，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口的宽的两端面工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库方案二工序锻造。工序调质处理工序铣右端面工序铣叉口的宽的两端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库对方案和方案二进行比较，可知方案二将孔的加工放在。

11、端面工序钻，扩，铰孔，倒角工序铣宽的槽工序钻铰孔工序铣叉口的宽的两端面工序铣叉口宽的面工序去毛刺工序质检入库.机械加工余量工序尺寸及毛坯尺寸的确定根据上述原始资料及加工工艺，分别确定各加工表面的加工余量和工步如下.的右端面的右端面的粗糙度为.,进行次粗铣即可满足要求，查机械工艺学及夹具设计。

12、制订工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为成批生产的条件下，可以考虑采用万能型机床配以专用夹具，并尽量使工序集中在提高生产率。除此以外，还应当考虑经济效果，以便使生产成本尽量降下来。方案工序锻造。工序调质处理工序铣右端面工序。

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