1、“.....型芯螺距塑件螺距查塑料模具设计得型腔壁厚和底板厚度计算在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形，甚至开裂。与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算.整体式矩形型腔形状如图所显图整体式矩形型腔整体式矩形型腔侧壁厚度的计算。任侧壁均可视为三边固定边自由的矩形板，其最大扰曲变形发生在自由边的中点。式式中，型腔侧壁厚度型腔侧壁受压高度型腔长边长度型腔压力取模具材料弹性模量查表取.任自由边中点的允许变形量，由塑件宽度公差根据经验公式决定为.根据塑件尺寸和模架标准取.整体式矩形型腔底板厚度的计算。由两端平行支架支撑的整体式矩形型腔的底板，可视为受均匀载荷四周固定的矩形板，底板的长边喝短边分别用和......”。

2、“.....式式中，整体式矩形底板厚度型腔压力矩形板受力短边长度矩形板受力长边长度允许变形量，塑件高度公差决定，根据经验式计算出由之值决定的常数，可由近似公式计算.浇注系统设计注射模的浇注系统是指塑料熔体从注射机喷嘴进入模具开始到型腔为止所流经的通道。它的作用是将熔体平稳地引入型腔，并在填充和固化定型过程中，将型腔内气体顺利排出，且将压力传递到型腔的各个部位，以获得组织致密，外形清晰，表面光洁和尺寸稳定的塑件。因此，浇注系统设计的真确与否直接关系到注射成型的效率和塑件质量。浇注系统般可分为普通浇注系统和热流道浇注系统两大类，我们在这里选用普通浇注系统，它由主流道分流道浇口及冷料穴四部分组成。.浇注系统设计的基本原则浇注系统设计是注射模设计的个重要环节，它直接影响注射成型的效率和质量。设计时般遵循以下基本原则.必须了解塑料的工艺特性每种塑料都有其适应的温度及剪切速率，设计时了解了便于考虑浇注系统尺寸对熔体流动的影响。般情况都不希望浇注系统太长和太粗。......”。

3、“.....料流快而不紊，并能把型腔内的气体顺利排出。.防止型芯和塑件变形高速熔融塑料进入型腔时，要尽量避免料流直接冲击型芯或嵌件，否则会使注射压力消耗大或使型芯或嵌件变形。.减少熔体流程及塑料耗量在满足成型和排气良好的前提下，塑料熔体应以最短的流程充满型腔，这样可以缩短成型周期，提高成型效果，减少塑料用量。.修整方便，并保证塑件的外观质量浇注系统的设计要综合考虑塑件大小形状及技术要求等问题，做到去除修整浇口方便，同时不影响塑件的外观和使用。.要求热量及压力损失最小熔融塑料进入浇注系统时，要求其热量及压力损失最小，防止温度和压力降低过多而引起填充不满等缺陷。.浇注系统设各部件设计主流道的设计主流道是塑料熔体进入模具型腔是最先经过的部位，它将注塑机喷嘴注出的塑料熔体导入分流道或型腔，其形状为圆锥形，便于熔体顺利的向前流动，开模时主流道凝料又能顺利拉出来，主流道的尺寸直接影响到塑料熔体的流动速度和充模时间......”。

4、“.....主流道设计成圆锥形，因的流动性较好，故其锥度取，过大会造成流速减慢，易成涡流，内壁粗糙度为.。在保证塑件成形良好的情况下，主流道的长度应尽量短，否则会使主流道的凝料增多，且增加压力损失，使塑料熔体降温过多影响注射成形。为使熔融塑料完全进入主流道而不溢出，应使主流道与注射机的喷嘴紧密对接，主流道对接处设计成半球形凹坑，其半径为,其小端直径.,凹坑深度常取。在此模具中取。由于主流道要与高温高压的塑料熔体和喷嘴反复接触和碰撞，所以主流道部分常设计成可拆卸的主流道衬套，以便选用优质钢材单独加工和热处理，其大端兼作定位环，圆盘凸出定模端面的长度。根据网上厂家资料查得型注射机喷嘴有关尺寸如下喷嘴前端孔径喷嘴前端球面半径为了使凝料能顺利拔出，主流道的小端直径应稍大于注射喷嘴直径。.主流道的半锥角通常为过大的锥角会产生湍流或涡流，卷入空气，过小的锥角使凝料脱模困难......”。

5、“.....此处的锥角选用.。经换算得主流道大端直径,为使熔料顺利进入分流道，可在主流道出料端设计半径的圆弧过渡。主流道的长度般控制在之内，可取。主流道衬套浇口套的设计由于主流道要与高温塑料和注塑机喷嘴反复接触和碰撞，通常不直接开在定模上，而是将它单独设计成主流道套镶入定模板内。对小型模具可将主流道衬套与定位圈设计成整体式。但在大多数情况下是将主流道衬套与定位圈设计成两个零件，然后配合固定在模板上。主流道衬套与定模座板采用过渡配合，与定位圈的配合采用间隙配合。主流道衬套般选用制造，热处理强度为。图所示为般主流道衬套的形式图主流道衬套表浇口套的直径，配合公差根据两型腔中心距和塑件壁厚我们选择.分流道的设计分流道是主流道与浇口之间的通道，般开在分型面上，起分流和转向的作用。多型腔模具必定设计分流道，分流道截面的形状可以是圆形半圆形矩形梯形和形等，圆形水杯盖注射模设计摘要术气辅注射成型技术和高压注射成型技术。采用热流道技术的模具可提高制件的生产率和质量......”。

6、“.....所以广泛应用这项技术是塑料模具的大变革。制订热流道元器件的国家标准，积极生产价廉高质量的元器件，是发展热流道模具的关键。气体辅助注射成型可在保证产品质量的前提下，大幅度降低成本。目前在汽车和家电行业中正逐步推广使用。气体辅助注射成型比传统的普通注射工艺有更多的工艺参数需要确定和控制，而且常用于较复杂的大型制品，模具设计和控制的难度较大，因此，开发气体辅助成型流动分析软件，显得十分重要。另方面为了确保塑料件精度，继续研究开发高压注射成型工艺与模具也非常重要。.开发新的成型工艺和快速经济模具。以适应多品种少批量的生产方式。.提高塑料模标准化水平和标准件的使用率。我国模具标准件水平和模具标准化程度仍较低，与国外差距甚大，在定程度上制约着我国模具工业的发展，为提高模具质量和降低模具制造成本，模具标准件的应用要大力推广。为此，首先要制订统的国家标准，并严格按标准生产其次要逐步形成规模生产......”。

7、“......应用优质材料和先进的表面处理技术对于提高模具寿命和质量显得十分必要。.研究和应用模具的高速测量技术与逆向工程。采用三坐标测量仪或三坐标扫描仪实现逆向工程是塑料模的关键技术之。研究和应用多样调整廉价的检测设备是实现逆向工程的必要前提。塑件的工艺性分析及注射机的初步选定.塑件的功能设计功能设计是要求塑件应具有满足使用目的功能,并达到定的技术指标。该塑件是日用品,承受外力的几率不大,如冲击载荷,振动,摩擦等情况比较少塑件的工作温度是热水的温度,这使得在材料选择时对热变形温度,脆化温度,分解温度有定的要求作为种日用品,生产批量应该是大批大量生产,这样,就必须考虑生产成本和模具寿命,在材料的选择时要综合各种因素此外,塑料都会老化,还要考虑到材料的光氧化等问题。.塑件材料的选择通常,选择塑件的材料依据是它所处在的工作环境及使用性能的要求,以及原材料厂家提供的材料性能数据。对于常温工作状态下的结构件来说......”。

8、“.....如屈服应力,弹性模量,弯曲强度,表面硬度等。模具成型也要考虑到材料的注塑特性，在各特点都相差无几的情况下，好的成型特性是选择材料的主要标准，以下是两种材料的性能和成型特性比较表的描述表的技术数据续表表的描述表的技术数据表与的价格比从上述资料显示，我们可以看出不论是在性能还是在价格上都比合适，所以我选择。材料的化学物理特性在聚酰胺材料中有较高的熔点。它是种半晶体晶体材料。在较高温度也能保持较强的强度和刚度。在成型后仍然具有吸湿性，其程度主要取决于材料的组成壁厚以及环境条件。在产品设计时，定要考虑吸湿性对几何稳定性的影响。为了提高的机械特性，经常加入各种各样的改性剂。玻璃就是最常见的添加剂，有时为了提高抗冲击性还加入合成橡胶，如和等。的粘性较低，因此流动性很好但不如。这个性质可以用来加工很薄的元件。它的粘度对温度变化很敏感。的收缩率在之间，加入玻璃纤维添加剂可以将收缩率降低到.......”。

9、“.....对许多溶剂具有抗溶性，但对酸和其它些氯化剂的抵抗力较弱。制品的注射工艺条件参数干燥处理如果加工前材料是密封的，那么就没有必要干燥。然而，如果储存容器被打开，那么建议在的热空气中干燥处理。如果湿度大于.，还需要进行，小时的真空干燥。熔化温度。对玻璃添加剂的产品为。熔化温度应避免高于。模具温度。模具温度将影响结晶度，而结晶度将影响产品的物理特性。对于薄壁塑件，如果使用低于的模具温度，则塑件的结晶度将随着时间而变化，为了保持塑件的几何稳定性，需要进行退火处理。注射压力.注射时间注射速度高速对于增强型材料应稍低些。保压力.保压时间.冷却时间.成型周期.流道和浇口由于的凝固时间很短，因此浇口的位置非常重要。浇口孔径不要小于.这里为塑件厚度。如果使用热流道，浇口尺寸应比使用常规流道小些，因为热流道能够帮助阻止材料过早凝固。如果用潜入式浇口，浇口的最小直径应当是.。.塑件的结构设计塑件结构设计必须满足使用要求......”。