1、或损坏，还要保证塑件的良好外观和结构可靠。.注射机的选择注塑模具是与注塑机配套使用，因此设计时注塑机的选择尤为重要。从模具设计的角度出发，应了解的注射机的技术要求有注射机的类型最大注射量最大注射压力锁模力最大注射面积模具的最大和最小闭合厚度最大开模行程以及模具在注射机上安装时所需的定位孔的大小螺钉孔的位置等等。根据制品的大小及企业生产状况，选择注射机，其主要参数如表所示表注射机参数型号螺杆直径注射容量或注射压力锁模力最大注射面积模具厚度模板。

2、推出距离制品高度开模行程根据设计情况塑料制品推出距离，制品高度，所以所选注射机的最大开模行程为所选注射机合适。.总装配图及三维造型图总装配图装配图是模具装配的主要依据,其要求为.尽可能按比例绘制，并应符合机械制图国家标准。.绘制时先由型腔开始绘制，主视图与其它视图同时画出。为了更好地表达模具中成型塑件的形状浇口位置等，在模具总装图的俯视图上，可将上模或定模拿掉，而只画出下模或动模部分的俯视图。.模具总装图应包括全部组成零件，要求投影正确，轮。

3、题。最好将机台的料斗改装成热风料斗干燥器,以免干燥好的在料斗中再度吸潮,但这类料斗要加强湿度监控,在生产偶然中断时,防止料的过热。注射温玩具双联齿轮模具设计及型腔仿真加工摘要系统的设计本模具采用间隙排气，利用分型面的配合间隙自然排气。推出机构的设计推动的动力来源有手动推出机动推出和液压与气动推出机构。本设计可采用机动推出，合模时复位杆首先与定模边的分型面接触，而将推板和所有的推杆道推回原位。本模具设计采用塑件留在动模，要保证塑件不应推出变形。

4、玩具双联齿轮模具设计及型腔仿真加工摘要经验公式即或式中注射机的公称锁模力压力损耗系数，般取模模内压力型腔内熔体的压力柱塞或螺杆施加于塑料上的注射压力制品流道浇口在分型面上的投影面积之和基本压力材料种类数注件几何形状的等级所选的注塑机锁模力为.，所选规格合适。.开模行程的校核各种注射机的开模行程是有限的，取出制品所需的开模距离必须小于注射机的最大开模距离。型注射机的单分型面注射模的开模距离的校核如下式中注射机的最大开模行程移动模板行程塑料制品。

5、的注塑工艺分析本制品采用材料，根据注塑工艺分析的需要，首先对塑料进行注塑工艺分析。塑料的干燥塑料的吸湿性和对水分的敏感性较大,在加工前进行充分的干燥和预热,不单能消除水汽造成的制件表面烟花状泡带银丝,而且还有助于塑料的塑化,减少制件表面色斑和云纹。原料要控制水分在.以下。注塑前的干燥条件是干冬季节在以下,干燥,夏季雨水天在下,干燥,如制件要达到特别优良的光泽或制件本身复杂,干燥时间更长,达。因微量水汽的存在导致制件表面雾斑是往往被忽略的个问。

6、行程喷嘴球半径喷嘴孔直径喷嘴伸出量顶出行程外形尺寸型腔数的确定据参考文献可知，以机床的注射能力为基础，每次的注射量不超过注射机最大注射量的，按参考文献公式计算模具的型腔数.式中注射机的最大注射量单个塑件的重量浇注系统的重量。模具型腔个数选模二腔。.型腔的布局由于型腔的布置与浇注系统布置密切相关,因而型腔的排布在多型腔模具设计中应加以综合考虑。型腔的排布应使每个型腔浇口处有足够压力,以保证塑料熔体同时均匀地充满型腔，使各型腔的塑件内在质量均稳。

7、廓清晰。.按顺序将全部零件的序号编出，并填写零件明细表，标注技术要求和使用说明，标注模具的必要尺寸。步骤.首先画出模具中心线及模具主视图及侧视图外形线。确定动模与定模的分型面，确保塑件留在动模侧。画出塑件位置及定模动模型芯。画出流道及浇口。.在动模投影平面上画出塑件位置，并在主视图上表示各零件之间的装配关系。.画出所有零件的引线，并顺序标出零件序号。.填写标题栏明细表内容，包括件号名称材料件数及标准件规格数量等。.编写技术要求，包括装配要求。

8、分流道浇口和冷料穴四部分组成。浇口的形式浇口是浇道与型腔之间最短的段距离，能够增加和控制塑料进入型腔的流速并封闭装填在型腔内的塑料。浇口位置的选择对制品的质量显得尤为重要，根据文献浇口选择的般要求是.塑件能量的损失最小.浇口的位置应使进入行腔的塑料能顺利的排出模腔内的空气，进入型腔的塑料不要立即封闭排气系.浇口的位置要避免造成收缩变形和塑件的熔接痕.拼镶结构的模具，浇口的位置不能使流动的塑料冲击镶件，但也不能离浇口太远，否则塑料流到镶件附近。

9、及试模要求。注明注射机规格及标准模架代号。主视图俯视图左视图装配图模具的三维造型图本次模具的三维造型主要由零件装配生成，其中主要应用匹配对齐矩阵等定位关系来约束零件之间的关系。模具的三维造型如图和分解图所示图模具的三维造型图图模具的三维爆炸图工艺分析及仿真加工在模具的制造和生产中，对制品的工艺分析加工方法的选择以及加工设备的选用决定了模具制造能否符合设计的要求，对注塑工艺的选择决定可制品的可生产性，并最终转化为生产力起着决定性的作用。.模具。

10、于取件利于排气等因素综合考虑，为了便于脱模，分型面的位置宜取在塑件外形轮廓最大处。分型面的方向尽量采用与注塑机开模是垂直方向，形状有平面，斜面，曲面。由于本制品是下大上小的特点，根据上述选择分型面的原则，本制品的分型面选择在双联齿轮大齿轮的上端。另分型面是为了取出浇注系统凝料。.浇注系统设计浇注系统的作用就是将熔融状态的塑料均匀迅速地输入型腔，使型腔内体及时排出并且将注射压力传递到型腔的各个部位，从而得到组织紧密的制品。浇注系统通常由主流道。

11、时变冷熔接不好.浇口的位置及大小要考虑对型芯的影响。避免塑料直接正面冲击型芯.外观要求高的塑件则浇口不允许设置在分型面上，同时要考虑清理简便，不损坏塑件。根据本设计的具体情况，采用多点进料点浇口浇注系统。本模具流道布置采用平衡式分流道，即从主流道到各个型腔的分流道的长度相等形状及截面尺寸都相同。采用这种形式，是为了减小进料口附近的收缩对齿轮精度的影响。进料口均匀在塑件端面，不会在齿形上留痕迹。根据文献其具体结构及参数如图所示图进料口形式主视。

12、定,这就要求型腔与主浇道之间的距离尽可能最短,同时采用平衡的浇道和合理的浇口尺寸以及均匀的冷却等。合理的排布可以避免塑件尺寸的差异应力形成和脱模困难等问题。本设计是模两腔，为合理的设计浇注系统和容易脱模，型腔的布局图如下图型腔的布局二维图图型腔的布局三维图.分型面的确定分开模具能取出塑件的面，称作为分型面。本模具采用双分型面。双分型面注塑模具是指浇注系统凝料和制品由不同的分型面取出。选择分型面时，应根据几何形状的外观质量浇注系统的合理布置便。

参考资料：

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