1、件的五个表面的可能，既能高度集中工序，又有利于提高各面上孔的位置精度。“面两孔”可做为零件从粗加工到精加工全部工序的定位基准，零件在整个工艺过程基准统，从而减少基准转换带来的积累。.组合机床总体设计针对具体零件，在选定的工艺和结构方案的基础上，进行组合机床总体方案图样设计为绘制组合机床的基础。其中内容包括绘制被加工零件工序图尺寸联系图机床总图等。被加工零件的工序图被加工零件工序图是根据选定工艺方案，表示在台机床上或条自动线上完成的工艺内容,加工部位的尺寸及精度,技术要求,加工用定位基准,加工用定位基准,加压部位,以及被加工零件的材料,硬度和在本机床加工前毛胚情况的图纸。工序图。

2、选择传动轴的模数为，在该多轴箱中主轴齿轮模数根据估算选和两种。多轴箱所需的动力计算多轴箱的动力计算包括多轴箱所需要的功率和进给力两项。传动系统确定之后，多轴箱所需功率按下列公式计算多轴箱切削空转损失切削空转损失式中切削功率，单位为空转功率，单位为与负荷成正比的功率损失，单位为每根主轴的切削功率，有选定的切削用量按公式计算和查图获得每根轴的空转功率查组合机床简明手册表轴的空转功率确定每根轴上的功率损失，般可取所传递功率的。多轴箱切削空转损失多轴箱所需的进给力多轴箱单位为可按下式计算多轴箱式中各主轴所需的轴向切削力。多轴箱.实际上，为克服滑台移动引起的摩擦阻力，动力滑台的进给力应。

3、中心距中心距变动系数分度圆压力角分度圆直径,齿顶高齿顶圆直径.，齿轮和齿宽模数,齿数.齿轮模数，齿数.齿轮齿宽,.齿轮齿宽，变位齿轮，与啮合，计算如下，未变位中心距中心距变动系数分度圆压力角分度圆用于齿轮减速箱箱盖连接孔加工的轴多头钻主轴箱设计摘要件加工工序多而设计的。正确选择加工用定位基准，是确保加工精度的重要条件。箱体类零件定位基准的选择箱体类零件是机械加工中工序多精度要求高的零。如本课题的拖拉机变速箱这种零件般都有比较高精度的孔要加工，又常常在几次安装下进行。因此，定位基准选择“面两孔”是最常用的方法.可以简便的消除工件的六个自由度，使工件获得稳定可靠的定位。有同时加工。

4、用于齿轮减速箱箱盖连接孔加工的轴多头钻主轴箱设计摘要钻扩镗等工序的主轴，轴头用圆柱孔与刀具连接，用单键传转矩。主轴直径和齿轮模数的初步确定主轴的形式和直径，主要取决于工艺方法，刀具主轴联接结构，刀具的进给抗力和切削转矩，钻孔等工序常采用深沟球轴承主轴。主轴直径按加工示意图所示主轴类型及外伸尺寸可初步确定。传动轴的直径大小选定。待齿轮传动系统设计完后再验算默写关键轴颈。齿轮模数单位的确定，即根据以下公式进行估算式中齿轮传递的功率对齿轮中小齿轮齿数小齿轮的转速。目前大型组合机床通用主轴箱中常用的齿轮模数有等几种，为了方便生产，在同主轴箱中齿轮选用两种齿轮模数，根据动力箱齿轮标准的。

5、轴箱上主轴的分布，大体可以归纳以下几种类型单组和多组圆周分布。等距和不等距直线分布。圆周和直线混合分布。任意分布。这个主轴箱的传动系统属于第二类，可以设计出许多种，我们择优选定其中种如下图所示图主轴箱装配图,拟定传动路线根据原始依据图，算出驱动轴，主轴的坐标尺寸确定传动轴位置及齿轮齿数.齿轮的设计与计算因所采用的齿轮全部为直齿圆柱齿轮，压力角为，所以计算都以直齿圆柱齿轮计算公式。齿轮编号是轴号加所在排数，即Ⅳ代表号轴上第Ⅳ排上的齿轮，先分别计算如下.Ⅰ齿轮和Ⅰ齿轮，齿宽他们的模数样，同时与其啮合的齿轮为Ⅰ．Ⅰ齿轮，齿宽别模数,从前面知道Ⅰ与Ⅰ和Ⅰ构成变位齿轮现计算如下，未变位。

6、在原有的工件图基础上，以突出本机床或自动线加工内容，加上必要的说明绘制的。它是组合机床设计的主要依据，是进行机床设计的第步，也是制造使用时调整机床,检查精度的重要技术文件。被加工零件工序图由设计任务书给出要求在绘制被加工零件的工序图时除了设计任务书要求的内容外，应注意以下的内容本机床加工部位的位置尺寸应有定位基面标起，尤其在本机床加工所选定的定位基面与设计基面不至时，还必须对个孔要求的位置尺寸精度进行分析和换算，即把不对称公差的尺寸换算为对称公差尺寸，以便在夹具钻孔设计和主轴箱设计时，确定主轴位置尺寸，并把各孔位置尺寸改为从定位基面标起，其余各孔的位置尺寸依此为基准进行标注，。

7、于多轴箱。所以选择动力箱，电动机功率千瓦，电动机转速转分，驱动轴转速转分，符合要求.传动系统的设计与计算,主轴箱的传动系统设计多轴箱传动设计，是合理地设计传动链，把动力箱驱动轴与多轴箱各主轴连接起来，使各主轴获得所需的坐标位置转速和转向。．多轴箱传动系统的般要求在保证主轴的强度刚度转速和转向的条件下，力求使传动轴和齿轮的规格数量为最少。为此，应尽量用根中间传动轴带动多根主轴，尽量将齿轮布置在同排上。如果遇到中心距不符合标准值时，可采用变位齿轮或略微改变传动比的方法解决。不能采用主轴带动主轴的方案，以免增加主轴负荷，影响加工质量。特殊时，如果主轴分布十分密集，布置齿轮的空间受到。

8、床的负荷率因此，完全满足单位提出的机床生产率要求。刀具及导向结构的选择组合机床夹具上的导向装置是作为引导刀具对工件进行切削加工的重要装置。导向装置的作用在于保证刀具对工件的正确位置保证各刀具相互间的正确位置和提高刀具系统的支承刚性。因此，它对于保证加工精度和机床的可靠工作有着重要影响。故此，我设计时把导向装置固定设置在夹具上。正确的选择导向的形式和结构必须根据导向的旋转速度，加工精度，刀具工作条件等具体情况，选择导向的形式和结构。确定导向的数量导向的数量要根据工件形状，刀具的刚性及工作情况来决定。选择导向的参数导向的参数要根据导向的形式，工件形状和加工精度要求以及刀具的刚性来。

9、限制，或主轴负荷较小加工精度要求不高等情况时，只可采用根强度较高的主轴带动根主轴的传动方案。为使结构紧凑，多轴箱前后壁内的齿轮副最佳传动比取为.，后盖内的齿轮传动比允许取至.。应尽量避免全程升速传动当驱动轴的转速较低时，允许先升速后降速，使传动链前段的轴齿轮转矩较小，结构紧凑但升速传动比不能大于，以免空转功率损失太大。刚性镗孔主轴上的齿轮，其分度圆的直径应尽可能大于被加工孔的孔径，以求减少振动，提高运动平稳性。动力箱驱动齿轮直接带动的传动轴数不能超过两根，以免发生装配困难。.主轴类型及主轴箱的传动系统设计组合机床所加工的零件是多种多样的，结构各有不同，但被加工零件上空的分布亦。

10、径的加工需要。为缩短机床的工作行程和机动时间，减少动力头的功率损耗，考虑机床的结构形式以及机床的形式布局，考虑刀具的使用寿命，换刀和交给那个精度，选择合理的刀具和采用合理的切削用量。根据现场使用的些工作经验结合减少使用大量刀具同时加工的特点，设定刀具减小迅速磨损，降低刀具损耗，减小对机床生产效率的影响。该机床的切削用量应比般的万能机床单刀加工的切削用量小，同时根据加工件的特点，设定切削用量为。加工时，工作行程最长的是孔深的孔的钻削，初步选择切削用量如下.则工作行程其中机动时间辅助时间动力头快速行程为.，零件装夹时间为，则辅助时间为.单件时间.使用单位生产率要求为件小时，因此机。

11、定。刀具的选择要根据工艺要求及加工精度不同，组合机床常采用的刀具有般简单的刀具标准刀具复合刀具及特种刀具。选择刀具结构应注意下述主要问题只要条件允许，为使工作可靠，结构简单刃磨容易，应尽量选择标准刀具和简单刀具。但采用此类刀具的缺点是加工个零件所需的工位数或机床台数多。如果为了提高工序集中或保证加工精度，可采用先后加工或同时加工两个或两个以上表面的复合刀具。铰刀选取原则。组合机床对不同直径的精加工，铰削和镗削都可用。但由于铰刀直径不易制成大直径的，所以主要用于小直径的孔加工。选择刀具结构时，还必须认真分析被加工零件材料的特点。般情况下，由于铰孔的进给量大，同时在主轴数多时采用。

12、以免由于尺寸链的影响，而不能保证要求的精度。对孔的加工余量要认真分析，在钻孔时，其大直径孔的单边余量，应小于相邻两孔的半径之差，以便钻刀同过。图加工工艺图切削用量的确定及刀具选择组合机床切削用量选择的特点般情况下，组合机床为多轴多刀多面同时加工。因此，在选取刀具切削用量时，般要比通用机床单刀加工时低左右，以满足刀具耐用度的要求。组合机床多轴主轴箱上所有刀具共用个进给系统，通常为标准动力滑台。工作时，要求所有刀具的每分钟进给量相同，且等于动力滑台的每分钟进给量。为了满足在多轴箱上的所有刀具使用的平均值，可以把同主轴箱上的刀具主轴设计成不同的转速和每转进给量与其相适应，以满足不同。

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