1、“.....由于这些成型零件直接与高温高压的塑料熔体接触，并且脱模是反复与塑件摩擦，因此要求它有足够的强度刚度硬度耐磨性和较低的表面粗糙度。同时还应该考虑零件的加工性及模具的制造成本。应通过强度和刚度计算来确定型腔壁厚，尤其对于重要的精度要求高的或大型模具的型腔，更不能单纯凭经验来确定型腔壁厚和底板厚度。.成型零件的结构设计三通管有三个孔，分模时无法脱出，需要使用侧抽芯才能顺利脱模。型芯般单独制造，侧面的孔采用个侧型芯，长孔方向采用两个相同的主型芯，选择在中心处分模。这样将易于加工，并且在生产中方便直接替换，提高生产效率。.成型零件工作尺寸的计算成型零件的工作尺寸是指凹模和凸模直接用以构成塑件的尺寸......”。

2、“.....成型零件的加工精度和质量决定了塑件的精度和质量，工作尺寸的计算受塑件尺寸精度的制约，影响塑件尺寸精度的因素甚多，主要有模具制造公差模具的磨损量和塑件收缩率等因素，因此，计算工作零件尺寸时应根据上述三个因素进行计算。本设计采用平均收缩率法计算模腔各工作尺寸。在计算成型零件型腔和型芯的尺寸时，塑料制品和成型零件尺寸均按单向极限制，即凡是孔类尺寸均以其最小尺寸作为公称尺寸，即公差为正凡是轴类尺寸均以其最大尺寸作为公称尺寸，公差为负而孔心距尺寸则按公差带对称分布的原则进行计算。查阅参考文献塑料制品成型及模具设计，该设计所用的公式如下型腔径向尺寸的计算型芯径向尺寸的计算型腔高度尺寸的计算型芯高度尺寸的计算以上式中......”。

3、“.....塑件公差值塑料模具技术手册表，表模具制造公差般取型腔尺寸的计算图型腔已知型腔径向尺寸,.,.将以上数据代入式，可得已知型腔深度尺寸.,,.，将以上数据代入式，可得.侧型芯尺寸的计算图侧型芯已知型芯径向尺寸.,.,.,.,.,.，将以上数据代入式，可得.已知型芯高度尺寸.,.，.,.，.,.，将以上数据代入式，可得.主型芯尺寸的计算图主型芯已知型芯径向尺寸,.,.,.,.，将以上数据代入式，可得.已知型芯高度尺寸.,.，.,.，.,.，.,.将以上数据代入式，可得.型腔零件强度刚度的校核在注射成型过程中，型腔主要承受塑料熔体的压力，因此模具型腔应该具有足够的强度和刚度。如果型腔壁厚和底板的厚度不够，当型腔中产生的内应力超过型腔材料本身的许用应力时，型腔将导致塑性变形......”。

4、“.....与此同时，若刚度不足将导致过大的弹性变形，从而产生型腔向外膨胀或溢料间隙。因此，有必要对型腔进行强度和刚度的计算，尤其多重要的精度要求高的大型塑件的型腔，不能仅凭经验确定型腔壁厚和底板厚度。该塑件型腔设计为圆形组合型腔。根据侧壁厚度校核强度刚度查参考文献塑料制品成型及模具设计表，选择以下公式按刚度条件计算按强度条件计算有式中，模具材料的弹性模量，碳钢为.型腔压力，般取刚度条件，即允许变形量表选取模具材料的许用应力型腔内径，。已知,,带入数据可得按刚度条件计算有.按强度条件计算有.根据上面刚度强度比较，取.符合要求。根据底直三通的注塑模设计摘要冲击韧度无缺口缺口熔点硬度.热变形温度体积电阻系数•.拟定模具结构形式.分型面的选择塑件设计阶段，就应考虑成型时分型面的形状和位置，否则无法用模具成型......”。

5、“.....应首先确定分型面的位置，然后才选择模具的结构。分型面设计是否合理，对塑件质量工艺操作难易程度和模具的设计制造都有很大影响。因此，分型面的选择是注射模设计中的个关键因素。分型面的选择原则有利于保证塑件的外观质量分型面应选择在塑件的最大截面处尽可能使塑件留在动模侧有利于保证塑件的尺寸精度尽可能满足塑件的使用要求尽量减少塑件在合模方向上的投影面积长型芯应置于开模方向有利于排气有利于简化模具结构。分型面的确定根据本三通管的具体结构和和以上确定分型面的基本原则，本设计确定分型面的位置如图所示。在该结构中，有外侧抽芯，所以在确定分型面时，还要确定好侧抽芯结构。外侧抽芯采用斜导拄侧抽芯，具体结构见装配图。图分型面的选择对以上两种分型面进行比较，根据分型面的选择要求，可以看出图较好图所示截面作为分型面......”。

6、“.....大孔在开模方向上成型，而小孔在侧面，便于抽芯。图所示截面作为分型面，有两个侧孔，且侧孔大而深，抽芯力较大，抽芯机构相对复杂。由以上分析可知。.型腔数目的确定为了制模具与注塑机的生产能力相匹配，提高生产效率和经济性，并保证塑件精度，模具设计时应确定型腔数目。型腔数目的确定般可以根据经济性注射机的额定锁模力注射机的最大注射量制品的精度等。般来说，大中型塑件和精度要求高的小型塑件优先采用模腔的结构，但对于精度要求不高的小型塑件没有配合精度要求，形状简单，又是大批量生产时，若采用多型腔模具可提供独特的优越条件，使生产效率大为提高。该塑件精度要求不高，生产批量适中，且具有两边抽芯，抽芯距较长，从模具加工成本，制品生产时的成本考虑，故拟定为模两腔。采用模两件，能够适应生产的需求，潜伏式点浇口......”。

7、“.....模具结构孔不复杂，容易保证塑件质量。如图所示图型腔布置注塑机型号的确定注射模是安装在注射机上使用的工艺装备，因此设计注射模是应该详细了解注射机的技术规范，才能设计出符合要求的模具。注射机规格的确定主要是根据塑件的大小及型腔的数目和排列方式，在确定模具结构形式及初步估算外形尺寸的前提下，设计人员应对模具所需的注射量锁模力注射压力拉杆间距最大和最小模具厚度推出形式推出位置推出行程开模距离等进行计算。根据这些参数选择台和模具相匹配的注射机，倘若用户已提供了注射机的型号和规格，设计人员必须对其进行校核，若不能满足要求，则必须自己调整或与用户取得商量调整。.所需注射量的计算利用三维软件定性测的该塑件的实际体积为.，塑件质量为.。设浇注系统的体积为塑件的.倍......”。

8、“.....塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料包括浇口在分型面上的投影面积在模具设计前是个未知数，根据多型腔模的统计分析，大致是每个塑件在分型面上的投影面积的倍。因此可用来进行估算，所以式中为塑件在分型面上的投影面积，由模型分析所得型腔数锁模力是指注塑机的锁模机构对模具所施加的最大夹紧力。即•式中注塑机的额定锁模力模具型腔内塑料熔体平均压力，般为注塑压力的倍，通常为，取为。塑件和浇注系统在分型面的投影面积之和所以选择注射机注塑成型机按结构形式可分为立式卧式和直角式三类。立式注塑机是注射柱塞或螺杆垂直装设，锁模装置推动模板也沿垂直方向移动，主要优点是占地面积小，安装或拆卸小型模具很方便，容易在动模上下模安放嵌件，嵌件不易倾斜或坠落......”。

9、“.....需靠人工取出，这就有碍于全自动操作，但附加机械手去产品后，也可实现全自动操作。卧式注塑机是注射柱塞或螺杆与合模运动方向均沿水平装设，其优点是机体较低容易操纵和加料，制件顶出后可自动坠落，故易实现全自动操作。直角式注塑机是注塑机柱塞或螺杆与合模运动方向相互垂直，这种注塑机的主要优点是结构简单，便于自制，适用于单件生产中心部位不允许留有浇口痕迹的平面制件，同时常利用开模时丝杆的转动来拖动螺纹型芯或型环旋转，以便脱下塑件。考虑到生产成本和易于实现自动化，塑件还是靠自身重力下落比较合适，且重心较低安装稳妥。通过上述的分析，该塑件的注射量和锁模力较大，由于本模具具有抽芯机构，设计较复杂，同时考虑到开模行程和脱模力的原因，所以应该采用卧式注射机。根据每生产周期的注塑量和锁模力的计算值，查阅参考书......”。