1、线不致而发生卡死现象.推杆的材料常用碳素工具钢，热处理要求硬度，工作端配合部分的表面粗糙度为.。.推件板推出机构设计要点推件板推出机构是由块与型芯按定配合精度相配合的模板和推杆亦可起复位杆作用所组成。随着推出机构开始工作，推杆推动推件板，推件板从塑件的端面将其从型芯上推出。因此，推件板推出机构的特点是推出力大，且推出力的作用面积大而均匀，运动平稳，塑件上没有推出的痕迹。推件板推出机构适用于薄壁容器壳形塑件以及表面不允许有推出痕迹的塑料制件，但对于非圆截面的塑件，推件板与型芯的配合部分加工比较困难。推件板推出机构的形式图是推件板推出机构的几种结构形式。图推件板推出机构的相机壳注塑模设计摘要数如表所示名称单位数值名称单位数值公称注射。

2、其注射机顶杆孔为其上的推板导柱孔与导柱采用配合。第七章合模导向机构的设计导向零件的作用模具在进行装配和调模试机时，保证动定模之间定的方向和位置，导向零件要承受定的侧向力，起导向和定位作用。当采用标准模架时，因模架本身带有导向装置，般情况下，设计人员只要按模架规格选用即可。若需采用精密导向定位装置，则须由设计人员根据模具结构进行具体设计。.导向结构的总体设计.导向零件应合理地均匀分布在模具的周围或靠近边缘的部位，其中心至模具边缘应有足够的距离，以保证模具的强度，防止压入导柱和导套后变形。.该模具采用根导柱，其布置为等直径导柱不对称布置。.该模具导柱安装在动模固定板上，导套安装在定模固定板上。.为了保证分型面很好的接触，导柱和导套在。

3、环中，塑件必须由模具型腔中脱出，脱出塑件的机构称为脱模机构或推出机构。机构的组成由推杆推杆固定板推板复位杆拉料杆回程弹簧组成，其中，拉料杆的作用是勾着浇注系统冷料，使其随同塑件起留在动模侧推杆用来顶制品推杆固定板用来固定推杆，拉料杆利用回程弹簧起复位导向作用。.推杆的形式带肩推杆.推杆应设在脱模阻力大的地方.推杆应均匀布置.推杆应设在塑件强度刚度较大处.推杆直径与模板上的推杆孔采用或的间隙配合.通常推杆装入模具后，其端面应与型腔底面平齐，或高出型腔底面.推杆与推杆固定板，通常采用单边.的间隙由于该套模具各塑件的根推杆分布比较紧凑，故采用单边.的间隙，这样可以降低加工要求，又能在多推杆的情况下，不因由于各板上的推杆孔加工误差引起的。

4、相机壳注塑模设计摘要固定板，并承受型腔型芯或顶杆等的压力，因此它要具有较高的平行度和硬度。般采用钢，经热处理或钢等调质，或结构钢。还起到了支承板的作用，其要承受成型压力导致的模板弯曲应力。垫块尺寸为，厚.主要作用在动模座板与动模垫板之间形成推出机构的动作空间，或是调节模具的总厚度，以适应注射机的模具安装厚度要求。.结构型式可以是平行垫块也可以是拐角垫块。该模具采用平行垫块.垫块材料选用般用中碳钢制造，也可用钢制造，或用，球墨铸铁等。.垫块的高度计算垫块限钉顶垫顶固顶所以，取标准值式中顶出行程的富裕量，般为，以免顶出板顶到动模垫板。.垫块装配模具组装时，应注意左右两垫块高度致，否则由于负荷不均匀会造成动模板损坏。动模座板尺寸为，厚。

5、动模侧.保证塑件不因推出而变形损坏.机构简单动作可靠.良好的塑件外观.合模时的准确复位.突出结构与注塑机的机构及附属的制品取除经济够如机械手的动作要匹配。.制品推出的基本方式.推杆推出推杆推出是种基本的也是种常用的制品推出方式。常用的推杆形式有圆形矩形形。.推件板推出对于轮廓封闭且周长较长的制品，采用推件板推出结构。推件板推出部分的形状根据制品形状而定。.气压推出对于大型深型腔制品，经常采用或辅助采用气压推出方式。本套模具的推出机构形式较为普通，采用推件板推出。作用面积大，推出力大而均匀，运动平稳，且塑件上无推出痕迹。推件板在推出塑件的同时，斜钉也顺着内侧分型的方向滑动推出塑件，以完成侧向分型与脱模。.塑件的推出机构在注射成型每。

6、量模板尺寸螺杆柱塞直径拉杆空间注射压力合模方式增压式注射行程油泵流量，注射时间油泵压力螺杆转数,机器外形尺寸.注射方式螺杆式螺杆驱动功率.合模力加热功率.最大成型面积机器重量.模板最大行程电动机功率.模具最大厚度资料提供单位上海塑机厂模具最小厚度喷嘴球半径喷嘴孔直径表卧式注射机主要技术参数.有关参数的校核.型腔数量的校核由注射机料筒塑化速率校核模具的型腔数.所以，所设定的型腔数符合要求，合格。上式中，注射机最大注射量的利用系数，般取.注射机的额定塑化量，取成型周期，取其它的安装尺寸的校核要待模架选定，结构尺寸确定之后方可进行。按注射机的最大注射量校核型腔数量.上式右边.符合要求式中注射机允许的最大注射量或按注射机的额定锁模力校核。

7、型面处应制有承屑板，即可削去个面或在导套的孔口倒角。.各导柱导套及导向孔的轴线应保证平行。.在合模时，应保证导向零件首先接触，避免凸模先进入型腔，导致模具损坏。.当动定模板采用合并加工时，可确保同轴度要求。导柱的设计.该模具采用带头导柱，且不加油槽。.导柱的长度必须比凸模端面高度高出至少。.为使导柱能顺利地进入导向孔，导柱的端部常做成圆锥形或球形的先导部分。.导柱的直径应根据模具尺寸来确定，应保证具有足够的抗弯强度该导柱直径由标准模架知为。.导柱的安装形式，导柱固定部分与模板按配合。导柱滑动部分按或的间隙配合。.导柱工作部分的表面粗糙度为.。.导柱应具有坚硬而耐磨的表面，坚韧而不易折断的内芯。多采用低碳钢经渗碳淬火处理或碳素工具。

8、效率。流动距离比和流动面积比的校核，避免充填不足现象的发生。主流道设计．主流道是喷嘴熔融状态的塑料进入模具型腔时的首段信道，它的形状和尺寸直接影响塑料的流动速度及填充时间。主流道般呈圆锥形，锥度般为度，其小端直径应大于喷嘴直径.，以便补偿与喷嘴对中的误差。主流道的最佳长度般为。根据所选注射机，小端尺寸直径应为注射机喷嘴尺寸主流道球面半径应为喷嘴球面半径球面配合高度取．主流道衬套的设计主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触，属易损件，对材料要求较严，因而模具主流道部分常设计成可拆卸更换的主流道衬套形式即浇口套，以便有效的选用优质钢材单独进行加工和热处理，般采用碳素工具钢，如等，热处理硬度为。主流道衬套和定位圈设计成整体式，用于中小型。

9、经淬火处理，硬度为以上或钢经调质表面淬火低温回火，硬度以上。导柱如图所示图导柱导套的设计.结构形式采用带头导套Ⅰ型，导套的固定孔与导柱的固定孔可以同时钻，再分别扩孔。.导套的端面应倒圆角，导柱孔最好做成通孔，利于排出孔内剩余空气。.导套孔的滑动部分按或的间隙配合，表面粗糙度为.。导套外径按或配合镶入模板。.导套材料可用淬火钢或铜青铜合金等耐磨材料制造，但其硬度应低于导柱的硬度，这样可以改善摩擦，以防止导柱或导套拉毛。图导套第八章脱模推出机构的设计.脱模推出机构的设计原则制件推出顶出是注射成型过程中的最后个环节，推出质量的好坏将最后决定制品的质量，因此，制品的推出是不可忽视的。在设计推出脱模机构时应遵循下列原则.推出机构应尽量设置。

10、具采用普通流道浇注系统，其包括主流道分流道冷料井浇口。.浇注系统的设计浇注系统是指从注射机的喷嘴到模具型腔的浇口这段塑料流动的信道称为浇注系统。浇注系统由主浇道分流道冷料穴浇口等组成。.浇注系统设计原则了解塑料的成型能和塑料熔体的流动特性。热量及压力损失要小，为此浇注系统流程应尽可能短，截面尺寸应尽可能大，弯折尽量少，表面粗糙度要低。浇注系统应结合型腔布局同时考虑均衡进料，。塑料耗量要少，满足各型腔充满的前提下，浇注系统容积尽量小，以减少塑料耗量。消除冷料，浇注系统应能收集温度较低的“冷料”。浇注系统设计应有利于良好的排气。防止塑件出现缺陷，避免熔体出现充填不足或塑件出现气孔缩孔残余应力。便于修整浇口，保证塑件外观质量。较高的生。

11、具，大型模具设计成分体式，该模具采用整体式。为了便于加工和缩短主流道长度，衬套和定位圈设计成整体式。主流道长度取，约等于定模板型腔板的厚度。见模架的确定和装配图图主流道衬套.主流道凝料有关计算主流道凝料体积为主流道剪切速率校核由经验公式.在之间。式中，.生产实践表明，当注射模具主流道的剪切速率在之间，所成型的塑件的质量较好。所以本设计的主流道剪切速率符合要求。分流道的设计.分流道布置形式分流道为主流道和浇口之间的流动通道。般开设在分型面上，起分流和转向作用，分流道的长度取决于模具型腔的总体布置和浇口位置，分流道的设计应尽可能短，以减少压力损失，热量损失和流道凝料。常用的分流道截面有圆形梯形形和六角形等，如图所示常用流道截面形状塑。

12、腔数量上式右边.符合要求式中注射机的额定锁模力单个塑件在模具分型面上的投影面积浇注系统在模具分型面上的投影面积塑料熔体对型腔的成型压力般是注射压力的.注射机的校核注射压力的校核该注射机的注射压力为，的注射压力为，所以能够满足要求。注射量以及锁模力在上面已经校核，符合要求。模具厚度的校核模具厚度必须满足该模具厚度为符合要求式中注射机允许的最小模厚，即动定模板之间的最小开距注射机允许的最大模厚开模行程的校核上式右边符合要求式中注射机最大开模行程推出距离脱模距离包括浇注系统在内的塑件高度第五章浇注系统形式和浇口的设计浇注系统是塑料熔体从注射机喷嘴射出后达到型腔之前在模具内流经的通道。它分为普通流道浇注系统和无流道凝料热流道浇注系统。该。

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