,.,.,,,,,,.,.,性区在第次循环负载中渐渐产生，并且在接下来重复负载中经历塑性区。因此，微小裂纹产生。第二，主应力拉伸致使微小裂纹产生并最终导致其扩大。图中图所示，冯米塞斯应力分布，在半月形模块和内圆区产生较高应力。加入接触面压力保持增长，塑性区在这两个区域内首先出现。图中图展示最大主应力分布。为了展示裂纹出现区域，图中提供乐儿放大受力图。很明显，在半月形模块和自由边之间存在.里，这也是导致裂纹出现原因。当裂纹增加至个格时，导致裂纹产生应力必须与此平面平行。图中图显示最大主应力在节点上方向，此图也确认了裂纹相当于个点。图.网格物体在圆角处最大主剪应力细网格物体在圆角处最大主剪应力图.应变应力分布反复撞击后，裂纹出现在圆角区，因此而导致疲劳故障增加。此研究中区域与埃尔顿机器合作者所研究非常相似。然而，当前问题中，此区域没有接触应力。图中图所示，在圆角区域最大主应力都是收缩。图中图所示，在圆角区有大约剪应力。此剪应力好像是导致裂纹产生和扩大原因。案例至案例主力效果如表格。当半月形模块组成元素由增至时，裂纹中最大主应力增至.案例，由此可见，最大主应力于半月形模块息息相关。案例至去哪里，显示半月形模块位置及其内圆角变化。如果半月形模块向中心移动毫米，裂纹处产生最大主应力减少.案例。如果半月形模块内圆角变成.毫米，那么主应力减少.案例。因此，这两种方法都可以减少应力集中。其中第种效果更明显。.几何图形和内圆角在模具应力分析上作用.二维模拟为了羽化模具，提前讨论几何及其内圆角在模具上大应力作用。如图中所示，使用轴形图来分析。首先设定内圆毫米，其高毫米，外圆高为毫米，半径为外圆半径，比率由.变成.和.，圆角半径由.毫米调至.毫米，由毫米换至毫米和毫米。模型顶部变成，模具底部节点固定，其它自由转换。除了在轴上方向图.轴对称冲模型剖面.结果和讨论同过个案例研究，决定因素包括轴，内圆角。个案例研究如表所示，所有案例中，固定为毫米，固定为毫米。图.....比率作用设定毫米条件下，研究比率。如图中所示，固定为毫米，改变比率，最大主应力随增大而减小，位置上由上个顶向下表面变化。这个趋势如图中所示。另方面，图中所示，最大剪应力随着增大而变大。这种增加趋势随增加而降低，图中显示应力图。作用固定毫米前提下，对内圆高度做变化，假定.毫米，如图中所示，最大主应力随增加有细微增加。在此之后，趋势有所变化。然而对于，其效果并不重要。另外，随着与比率同辅增加，最大剪应力增加，应力模块如图中。内圆角作用设定内圆角.毫米和毫米时，对其研究。结果如图中和所示，通过图像所示，当大于时，内圆角区域内最大主应力变化不大。当小于时，内圆角增大，主应力增大。然而，如图中图所示，与最大线性主应力相比，主应力改变没有那么大。如图中图所示，当内圆角半径由毫米到.毫米时与相同，最大线性力增加倍。应力图如图中图.和.和优化方案建议通过以上分析，总结以下几点建议。第，最大主应力和最大剪应力随着增加而增加，因此应该相对小点。第二，随着变化，最大主应力和最大剪应力数值趋势不同。如果最大主应力是导致模具失败潜在原因，那么应该减小。相反，如果最大剪应力是潜在原因，数值应该变大。般来说，数值在.毫米到.毫米之间。第三，当小于时，对最大主应力和最大剪应力影响深远，然而趋势不同。如果主应力是导致模具失败原因，比值应该增大，反之则要缩小。总结使用有限元法分析应力，使用模型分析裂纹机械法。这种方法不仅预测了裂纹产生原因，也预测了裂纹扩大方向。另外，使用模型研究模具图形和内圆角在应力分布上影响。模型设计上给予大致指导方针。在模具设计其实阶段，为了节省时间和开销，有限元法可以预测模具设计中可能出现故障。实验结果在模具设计理论和工业生产中都有使用价值。.附录外文文献.,..,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,.,,,,,,,附录外文文献.,.