1、“.....需要推杆或推板推出定的距离才能脱离型芯，该塑件的高度为.左右，黏结在型芯上的尺寸.和.左右，所以当推出距离为时就能使塑件和型芯分离。如果板即模脚的高度太小，则推出的距离不够而使塑件不能脱离型芯，如图所示需要满足关系板高度挡销高度推板厚度推杆固定板厚度推出距离完成了以上的工作，确定模具尺寸为图推出机构，型腔板厚度，推板厚度，型芯固定板厚度，为了保证凸凹模不碰伤，板和板之间取间隙。.导向与定位机构注射模的导向机构主要有导柱导向和锥面定位两种类型。导柱导向机构用于动定模之间的开合模导向和脱模机构的运动导向。锥面定位机构用于动定模之间的精密对中定位。导柱国家标准规定了两种结构形式，分为带头导柱和有肩导柱，大型而长的导柱应开设油槽，内存润滑剂，以减小导柱导向的摩擦。若导柱需要支撑模板的重量，特别对于大型精密的模具，导柱的直径需要进行强度校核。导套导套分为直导套和带头导套，直导套装入模板后，应有防止被拔出的结构......”。

2、“.....设计导柱和导套需要注意的事项有合理布置导柱的位置，导柱中心至模具外缘至少应有个导柱直径的厚度导柱不应设在矩形模具四角的危险断面上。通常设在长边离中心线的处最为安全。导柱布置方式常采用等径不对称布置，或不等直径对称布置。导柱工作部分长度应比型芯端面高出，以确保其导向与引导作用。导柱工作部分的配合精度采用，低精度时可采取更低的配合要求导柱固定部分配合精度采用导套外径的配合精度采取。配合长度通常取配合直径的.倍，其余部分可以扩孔，以减小摩擦，降低加工难度。导柱可以设置在动模或定模，设在动模边可以保护型芯不受损坏，设在定模边有利于塑件脱模。此模具的导拄和导套的材料采用刚图导套和导拄钢的特性有硬度大于。淬火，回火后，常用于制造要求有较高硬度和耐磨性的工具。此工具钢般以退火状态供应，使用时再进行适当的热处理。导拄和导套的配合公差为。导拄与型腔固定板的配合公差为脱模机构的设计与计算.顶出系统设计注射成型每循环中......”。

3、“.....完成脱出塑件的装置称为脱模机构，也称顶出机构。脱模机构的设计般遵循以下原则塑件滞留于动模边，以便借助于开模力驱动脱模装置，完成脱模动作。由于塑件收缩时包紧型芯，因此推出力作用点尽量靠近型芯，同时推出力应施于塑件刚性和强度最大的部位。结构合理可靠，便于制造和维护。本设计使用简单的脱模板的脱模机构，因为该塑件的分型面简单，有两个圆面与芯型包容且结构也不复杂，采用推简单的脱模机构可以简化模具结构，给制造和维护带来方便。脱模板主要运用于薄壁容器壳体以及不允许存在推出痕迹的塑件。在对脱模机构做说明之前，需要对脱模力做个简单的计算。脱模力的计算此模具采用推件板脱模，因该制件的，属厚壁制品，厚壁制品脱模力受到材料向壁厚中性层冷却收缩的影响，可用弹性力学的有关厚壁圆筒的理论进行分析计算，公式如下.式中，对于圆筒制品中脱模斜度系数.脱模系数，即在脱模温度下制品与型芯表面之间的静摩擦系数，它受高分子熔体经高压在钢表面固化中粘附的影响。......”。

4、“.....在脱模温度下塑料的抗拉弹性模量.软化温度脱模顶出时制品的温度制品包紧在型芯上的有效面积.制品的厚度.将以上各数据代入公式得推件板的厚度筒形或圆形制品采用推件板脱模，推件板的受力状态可简化为圆环形平板周界受集中载荷的力学模型，最大挠度产生在板的中心。按刚度条件和强度条件的计算公式如下，取大者为依据图推件板按刚度条件强度条件式中推件板的厚度随值变化的系数.推杆作用在推件板上的几何半径推件板圆形内孔或型芯半径.脱模力.推杆材料的弹性模量.随值变化的系数.推件板材料的许用应力推件板中心允许变形量，通常取制品尺寸公差的，即.其中制品在被推出方向上的尺寸公差.将上述各数据代入式得.将上述各数据代入式得.所以推件板的厚度可取推件板与推杆用螺纹配合，主要是合模时能吧推件板拉回原处，以免推件板不能与型腔固定板紧密配合，造成塑件不能完全成型，所以用推杆与推件板固定从而带动推板的回位，能使得塑件的外观和合模时造成的磨损少些。......”。

5、“.....前者只是推出塑件之用，其截面形状有圆形方形及其他各种类型而后者出了推出塑件之外，还参与塑件局部成型，即可作成塑件部分的形状，或作为芯型。推杆推顶推件板时应有足够的稳定性，其受力状态可简化为端固定端铰支的压杆稳定性模型，根据压杆稳定公式推导推杆直径计算式为推杆直径确定后，还应用下式进行强度校核式中推杆直径安全系数，通常取推杆的长度脱模力.推杆材料的弹性模量音箱旋钮注塑模设计摘要围内,喷嘴温度在范围内。注射压力在。壁厚浇口截面较大时，注射压力可略低些。而壁薄流道较长时，注射压力可提高至。注射熔体流速以缓慢些好。这对保证制品表观质量改善制口强度有利。模具温度为。较高的冷却温度，制品外表光泽内应力小，但收缩大。由于流道截面较大，制品固化延长。为了缩短成型周期，般制品的模具没度些。制品的收缩率不大，但内应力较高。必要时应进行热处理，在左右的热风循环中处理,缓慢冷却至室温，以消制品的内应力。应选用螺杆式注塑机......”。

6、“.....对原料塑化比较有利，注塑机设备上的通用型螺杆可应用。根据塑件的体积质量和生产效率年生产量等各个方面考虑，并查资料可选择注塑机型号为。在注射成型时，塑料要经过三个阶段的转换是塑料未进入料筒前的颗粒状二是塑料在料筒中的塑化流动而达到熔融状态三是塑料通过注射模浇注系统的充模流动及冷却定型。.塑件的注射工艺参数的确定根据情况，聚甲基丙烯酸甲酯的成型工艺参数可作如下选择，在试模时可根据实际情况作适当的调整。注射温度包括料筒温度和喷嘴温度。料筒温度后段温度选用中段温度选用前段温度选用喷嘴温度选用注射压力选用注射时间选用保压时间选用保压冷却时间选用总周期.注塑成型的准备注塑成型是利用塑料的可挤压性与可模塑性，首先将松散的粒状或粉状成型物料从注塑机的料斗送入高温的机筒内加热熔融塑化，使之成为粘流状态熔体，然后在柱塞或螺杆的高压推动下，以很大的流速通过机筒前端的喷嘴注射进入温度较低的闭合模具中，经过段时间的保压冷却以后......”。

7、“.....般分为三个阶段的工作。图时间与压力的关系物料准备成型前应对物料的外观色泽颗粒情况，有无杂质等进行检验，并测试其热稳定性，流动性和收缩率等指标。对于吸湿性强的塑料，应根据注射成型工艺允许的含水量进行适当的预热干燥，若有嵌件，还要知道嵌件的热膨胀系数，对模具进行适当的预热，以避免收缩应力和裂纹，有的塑料制品还需要选用脱模剂，以利于脱模。注塑过程塑料在料筒内经过加热达到流动状态后，进入模腔内的流动可分为注射，保压，倒流和冷却四个阶段，注塑过程可以用如图所示.所示。图中代表螺杆或柱塞开始注射熔体的时刻当模腔充满熔体时，熔体压力迅速上升，达到最大值。从时间到，塑料仍处于螺杆或柱塞的压力下，熔体会继续流入模腔内以弥补因冷却收缩而产生的空隙。由于塑料仍在流动，而温度又在不断下降，定向分子分子链的端在模腔壁固化，另端沿流动方向排列容易被凝结，所以这阶段是大分子定向形成的主要阶段。这阶段的时间越长，分子定向的程度越高......”。

8、“.....由于模腔内的压力比流道内高，会发生熔体倒流，从而使模腔内的压力迅速下降。倒流直进行到浇口处熔体凝结时为止。其中，塑料凝结时的压力和温度是决定塑料制件平均收缩率的重要因素。制件后处理由于成型过程中塑料熔体在温度和压力下的变形流动非常复杂，再加上流动前塑化不均匀以及充模后冷却速度不同，制件内经常出现不均匀的结晶取向和收缩，导致制件内产生相应的结晶取向和收缩应力，脱模后除引起时效变形外，还会使制件的力学性能，光学性能及表观质量变坏，严重时会开裂。故有的塑件需要进行后处理，常用的后处理方法有退火和调湿两种。退火是为了消除或降低制件成型后的残余应力，此外，退火还可以对制件进行解除取向，并降低制件硬度和提高韧性，温度般在塑件使用温度以上的度至热变形温度以下度之间调湿处理是种调整制件含水量的后处理工序，主要用于吸湿性很强而且又容易氧化的聚酰胺等塑料制件.调湿处理所用的加热介质般为沸水或醋酸钾溶液沸点为，加热温度为，保温时间与制件厚度有关......”。

9、“.....型腔数的确定及浇注系统的设计.塑料配方说明塑料配方设计是塑料制品成型加工中在加工设备和工艺参数确定之后所必须进行的重要环节,设计水平的高低直接关系到塑料制品的最终使用性能的优劣,也是应用现代技术对塑料进行改性的过程,其技术含量极高.个成功配方的产生是多年实践经验与应用高新技术的结局.塑料是以高分子聚合物为主要成分,加入定量添加剂而组成的种混合物,添加剂是由系列为改变塑料的些性能而添加的混合物,通常为填充剂,增塑剂,稳定剂,润滑剂,着色剂等.根据的特性及使用性能要求,配方中应含有以下添加剂.填充剂玻璃微珠成型后易产生内应力,添加玻璃微珠使塑料的流动性好,残余内应力分布均匀,使光的漫反射率为。增韧剂的冲击性能很差,是种十分脆的材料,增韧改性是必须的。光稳定剂氧化锌塑料制品在日光或强荧光下，由于吸收紫外光的能量，引发氧化反应，导致聚合物降解，使制品的外观或内在性能变坏，这过程称为光氧化或光老化。润滑剂硬脂酸及其盐类对塑料的表面去润滑作用......”。